3. Kaizen
3.7 Slöserier (Muda)
Enligt Meland & Meland (2006) är muda det japanska ordet för onödigt och ickevärdeskapande arbete. Ortiz (2006) använder sig av ett liknande begrepp som han kallar för de sju slöserierna (The Seven Wastes). Slöseri finns inom alla nivåer på ett företag och en grundläggande utbildning bör ges till de anställda för att de ska förstå konceptet. Han hävdar att dessa identifierades av Taiichi Ohno för närmare 50 år sedan, då han utvecklade the Toyota Production System. Inom tillverkningsindustrin finns enbart två typer av aktiviteter, de som är värdeskapande och de som är ickevärdeskapande. Värdeskapande arbete definieras som det kunder är beredda att betala för, medan ickevärdeskapande utgörs av aktiviteter som
34 är det motsatta. Att till exempel montera en del på en bil innan leverans till kunden är ett värdeskapande arbete. Att under en lång tid leta efter det rätta verktyget, som inte finns på sin vanliga plats, för att det ska vara möjligt att montera fast delen på bilen är inte ett värdeskapande arbete. Ickevärdeskapande arbete kan, som i det tidigare exemplet, bestå av ett moment som tar ett par extra sekunder att genomföra. Om detta moment ska genomföras ett hundratal gånger per dag, varje dag, resulterar det i många timmar, till och med dagar, per år som kunden inte är beredd att betala för och som därmed minskar företagets resultat. Genom att identifiera de områden där slöseri förekommer och åtgärda dem kan på lång sikt mycket tid och därmed även pengar sparas.
Enligt Liker (2004) använder även Toyota sig av begreppet muda. Han förespråkar att företagets processer bör ses ur kundens perspektiv, vad den anser vara värdeskapande. Allt som inte skapar eller förstärker ett värde för kunden ses som muda, slöseri. Han nämner sju punkter som är exempel på slöserier inom ett företag. Dessa sju punkter överensstämmer med de punkter som Ortiz (2006) förklarar, vilka kommer att redogöras för nedan.
1. Överproduktion
Överproduktion är förmodligen den vanligast förekommande formen av slöseri inom ett tillverkande företag. Att ha som standard att producera mer än vad som behövs, snabbare än det behövs och före det behövs är ett farligt sätt att driva sitt företag. Vanliga orsaker till att överproduktion sker är rädslan för frånvaro, att maskiner går sönder eller att helt enkelt inte se sysselsatt ut. Vid överproduktion skapas produkter som inte efterfrågas, vilket ökar materialbehovet som i sin tur leder till ökade inköp vid fel tidpunkt. Utöver detta skapas även onödigt många slutprodukter som ska förvaras och därmed tar upp plats. Ju närmare företaget kan komma att enbart bygga produkter vid behov desto mer idealisk blir företagets situation.
2. Väntan
Väntetid uppstår då tillverkningsprocessen inte är synkroniserad vilket leder till att maskiner kan få gå på tomgång. Andra anledningar till att väntetid uppstår kan vara brist på delar, felaktiga metoder och standarder, dålig utrustning samt dålig kommunikation. Oavsett vilket av dessa alternativ som orsakar väntetiden leder det ändå till samma resultat, de anställda kostar pengar utan att de tillför något till företaget. Risken vid lång väntetid är att företagets leveranstider inte kan hållas om
35 inte personalen kallas in extra för att fullfölja ordern. Detta medför ytterligare en kostnad utöver den som har uppkommit då de anställda har stått sysslolösa under betald arbetstid. Företagets lönekostnader kan genom detta stiga kraftigt då de utöver den vanliga lönen kan bli tvingade att betala övertidsersättning eller extra lön för arbete under helger.
3. Onödig transport
Det är viktigt att vara medveten om den dominoeffekt som ofta skapas då det kommer till slöseriet. Om slöseri finns inom ett område kommer det troligen leda till ytterligare slöseri inom ett annat. Då överproducering sker kommer även onödiga transporter att utföras. Indikationer kommer att sändas till lagret som därmed kommer att beställa mer material som sedan levereras fram till produktionsbandet. Dessa leveranser kommer att kräva extra personal för att hanteras, fler truckar för transport och mer pappersarbete, allt detta kommer att leda till ökade kostnader för företaget. Onödiga transporter kommer även leda till felaktiga inventeringar, överdriven lagerhållning och mer ökade skador på delarna under transporter. En annan orsak till att onödiga transporter sker är dålig planering och schemaläggning. Avstånden inom fabriken kan bli onödigt långa till följd av den dåliga planeringen. Detta medför att transporter av material blir nödvändiga som i sin tur leder till större kostnader.
4. Överbearbetning
Denna form av slöseri har likheter med överproduktion i och med att den innebär ett överflödigt arbete som inte skapar något värde till produkten. Överbearbetning är vanligt i tillverkande avdelningar där till exempel polering och sandning överutförs. Det är även vanligt att överbearbetning sker då företaget förser produkterna med skyddsmaterial för att undvika att de kommer till skada vid transport utmed produktionsbandet. Om produkten inför varje avslutat moment paketeras med skyddsmaterial innan den förs vidare, för att sedan tas bort innan nästa moment innebär detta en tidskrävande överbearbetning som medför ökade kostnader. Genom att placera de olika platserna där momenten utförs närmare varandra minskas transportsträckan och därmed även betydelsen av skyddsmaterial då produkternas risk för skador minskas.
36
5. Onödig lagerhållning
För att på ett betydande sätt minska kostnaderna inom ett företag bör onödigt slöseri inom lagerhållningen minimeras. Många företag har mer än vad som är nödvändigt i sitt lager och binder därmed även betydande ekonomiska summor i det. Anledningen till detta är ofta ineffektiva processer inom tillverkningen samt ett otillräckligt system för att kontrollera lagret. Det är av vikt för företaget att göra en korrekt bedömning av takten som produkterna framställs i samt att avstånden på det löpandebandet är korrekt. Om det löpandebandet är för långt innebär det att mer än nödvändigt många produkter får plats på det men att värdet inte kan ökas på samtliga då bandet inte håller tillräckligt många arbetsstationer. Detta innebär att delar av lagret som inte genomgår värdeskapande bearbetning har registrerats som ute ur lagret och därmed beställs mer. Delar av lagret som inte genererar mer intäkter blir istället orsaken till ytterligare kostnader för företaget.
6. Onödiga rörelser och förflyttningar
Varje rörelse som utförs av en anställd som inte är värdeskapande för produkten anses onödig. Onödiga rörelser gäller inte bara vid det löpandebandet utan även vid förflyttning av utrustning, onödigt sträckande för att nå något föremål, letande efter delar eller verktyg, förvirrande standarder, att gå till och från avdelningen för underhåll med mera. Det är endast vid ett fåtal tillfällen som extra rörelser kan vara behövda, men även då anses de som slöseri.
7. Defekter/ kasserade föremål
Vanliga orsaker till att produkter får defekter är att 5S saknas, flödet i linjen är dåligt eller att linjens layout inte är tillfredsställande, överproduktion sker och att otillräckliga instruktioner finns. Defekta produkter kan leda till att relationer med kunderna påverkas samt att skador sker inom produktionsmiljön. Kasserade föremål kan orsaka stopp i produktionslinjen då montörer måste omarbeta produkter som skulle ha tillverkats korrekt från början. Genom att på ett effektivt sätt använda sig av
kaizen kan kostnader för omarbetning av felaktiga varor elimineras eller minskas.
Kasserade föremål och defekter bör identifieras så snabbt som möjligt i processen för att förebygga att felaktiga delar installeras.
37
8. Det åttonde slöseriet
Denna form av slöseri brukar inte alltid inkluderas trots att många anser att det är just denna som har lett till japanska företags framgång i förhållande till andra företag. Denna form av slöseri syftar till att inte använda sig av den mänskliga potentialen och de kunskaper som finns i företaget. Företagsledningens misslyckande med att identifiera sina anställdas kunskaper och att sedan använda dessa effektivt för att balansera arbetsbördan internt. Då ett företag har upprättat ett funktionellt löpandeband krävs det kompetent personal som företaget kan lita på för att driva det. Vid det löpandebandet bör varje personals kunskap tas i beaktande då de placeras vid olika arbetspositioner för att det ska fungera så smidigt som möjligt. Om fel person placeras vid en uppgift ökar risken för att fel uppstår som kan leda till oönskade effekter för företaget såsom kvalitetsbrister och minskad produktivitet.