EXAMENSARBETE
2004:079 CIV
HENRIK FRISK LINUS HOLMSTRÖM
KASSATIONSREDUCERING
En tillämpning av arbetssättet DMAIC vid dörrkupetillverkningen på Electrolux
CIVILINGENJÖRSPROGRAMMET Institutionen för industriell ekonomi och samhällsvetenskap
Avdelningen för kvalitets- och miljöledning
F
ÖRORDGenomförandet av detta arbete på Electrolux i Mariestad hösten 2003 har inneburit både motgångar och framgångar. Under resans gång har därför stödet från handledare och anställda på Electrolux och Luleå tekniska universitet varit till ovärderlig hjälp. Vi skulle här vilja framföra ett tack till några av dessa personer.
Jan Kristofferson, vår handledare på Electrolux, som trots ett pressat schema alltid funnits till hands när hjälp och rådgivning varit nödvändig.
Rickard Garvare, handledare vid Luleå tekniska universitet, som genom tydlig och konstruktiv kritik guidat oss genom rapportskrivandets snåriga väg.
De anställda vid extruderingen och vakuumformningen på Electrolux, som under fyra månaders tid tålmodigt svarat på frågor och bidragit med många idéer och lösningar.
Vi som studenter har under arbetets gång fått värdefull kunskap om hur kvalitetsarbete bedrivs i varuproducerande företag. Detta känns mycket värdefullt inför kommande utmaningar.
____________________ _____________________
Linus Holmström Henrik Frisk
Mariestad 2003-11-27 Mariestad 2003-11-27
A
BSTRACTThis thesis is performed at Electrolux in Mariestad, a producer of refrigerators and freezers.
The customers’ needs are high and that makes it important to keep the products free from cosmetic imperfection. One of the first things the customer sees is the inside of the door and that makes it extremely sensitive for this kind of imperfection. The inside has to be white and shiny without any discolorations. The purpose of this thesis is to find and reduce the cause of the cosmetic imperfection. This is done by using the quality philosophy Six Sigma and its methodology DMAIC.
By means of structured interviews and statistical analyses of historical data the two
dominating problems, oil and black dots, can be derived from the extruding process. Further control points are established along the process, where samples are taken. Analysis of these samples shows that the problem with oil is caused by the robot at the end of the extruding process. To find the reason for the black dots, experiments are made. The result reveals that the share of black dots is several times higher at the front side compared to the back side of the sheets. This shows that the gloss layer causes the main part of the black dots.
By cleaning and changing the parts of the robot that cause the dirtying, the scrap level due to oil is reduced by 86 per cent. This reduction results in annual savings of more than 800 000 Swedish crowns.
S
AMMANFATTNINGDetta arbete är utfört på Electrolux i Mariestad som tillverkar kyl- och frysskåp. Vid produktionen av dessa skåp ställer kunderna stora krav på att produkterna är fria från skönhetsfel. En extra känslig del för skönhetsfel är dörrarna eftersom de är bland det första kunden ser. Kravet på dörrarna är att insidan ska vara vit och blank utan några missfärgningar.
Syftet med detta arbete är att finna och reducera orsakerna till skönhetsfel som förkommer på insidan av dörrarna. Detta genom att tillämpa det arbetssätt som föreskrivs av
kvalitetsfilosofin Sex Sigma och dess arbetsmetod DMAIC.
Med hjälp av strukturerade intervjuer och statistisk analys av historiska data kan de två dominerande skönhetsfelen, olja och svarta prickar, härledas till den del av processen som utgörs av extruderingen. Vidare upprättas kontrollpunkter längs efter extruderingsprocessen där stickprov tas och analyseras efter olja. Analysen visar att oljefläckarna på plastarken orsakas av den robot som sitter i slutet av processen och har till uppgift att stapla plastarken.
Försök görs även där fram- och baksida på arken kontrolleras efter svarta prickar. Resultatet blir att andelen svarta prickar är mångdubbelt mer på framsidan av arken. Detta visar att det glansskikt som används på framsidan av arken orsakar de svarta prickarna.
Genom rengörning och byte av de delar som orsakade nedsmutsningen vid roboten kan kassationerna beroende på olja minskas med 86 procent. Denna minskning resulterar i en besparing på över 800 000 kronor per år.
I
NNEHÅLLSFÖRTECKNING1 INLEDNING ... 1
1.1 PROBLEMFORMULERING... 1
1.2 SYFTE... 1
1.3 RAPPORTSTRUKTUR... 2
2 FÖRETAGS- OCH PROCESSBESKRIVNING ... 4
2.1 ELECTROLUX... 4
2.2 PROCESSBESKRIVNING... 5
2.2.1 Extruderingen... 5
2.2.2 Vakuumformningen ... 5
3 ÖVERGRIPANDE METOD ... 7
3.1 FORSKNINGSANSATS... 7
3.2 UNDERSÖKNINGSANSATS... 7
3.3 ARBETSMETOD... 7
4 TEORI ... 10
4.1 SEX SIGMA... 10
4.2 PLASTEXTRUDERINGSPROCESSEN... 11
5 DEFINE... 13
5.1 ANGREPPSSÄTT VID DEFINE... 13
5.1.1 Val av delsprocess... 14
5.1.2 Nulägesbeskrivning ... 15
5.1.3 Besparingspotential... 15
5.2 RESULTAT VID DEFINE... 15
5.2.1 Resultat vid val av delprocess ... 15
5.2.2 Resultat vid nulägesbeskrivning... 17
5.2.3 Resultat av besparingspotential ... 18
5.3 REFLEKTIONER PÅ DEFINE... 19
6 MEASURE ... 20
6.1 ANGREPPSSÄTT VID MEASURE... 20
6.1.1 Mätning av responsvariablerna ... 20
6.1.1.1 Borttorkad olja... 21
6.1.2 Tidsplan... 21
6.1.3 Val av oberoende variabler... 21
6.1.3.1 Val av oberoende variabler vid mätning av Svarta prickar... 21
6.1.3.2 Val av oberoende variabler vid mätning av olja ... 23
6.2 RESULTAT VID MEASURE... 24
6.2.1 Nya Pallblanketten ... 24
6.2.2 Resultat vid val av oberoende faktorer svarta prickar ... 24
6.2.3 Resultat vid val av oberoende faktorer olja... 25
6.3 REFLEKTIONER PÅ MEASURE... 26
7 ANALYSE ... 28
7.1 ANGREPPSSÄTT VID ANALYSE... 28
7.1.1 Jämförelse av skift... 28
7.1.2 Analys av svarta prickar ... 28
7.1.2.1 Problem med material från underleverantörerna och smuts vid materialhanteringen... 29
7.1.2.2 Smuts vid maskinerna och efter extruderingen... 30
7.1.2.3 Problem med maskinerna ... 30
7.1.3 Analys av olja ... 30
7.1.3.1 Monomerolja ... 31
7.1.3.2 Olja i luften... 31
7.1.3.3 Maskinolja... 31
7.2 RESULTAT VID ANALYSE... 32
7.2.1 Resultat vid jämförelse av skift... 32
7.2.2 Resultat av svarta prickar beroende på materialproblem... 33
7.2.3 Resultat av svarta prickar beroende av smuts i omgivningen ... 33
7.2.4 Resultat av svarta prickar beroende på uppstarter av maskinen ... 33
7.2.5 Resultat av olja beroende på monomerolja... 34
7.2.6 Resultat av olja beroende på olja i luften... 34
7.2.7 Resultat av olja beroende på maskinolja... 35
7.2.7.1 Analys av roboten... 36
7.3 REFLEKTIONER PÅ ANLYSE... 36
8 IMPROVE... 38
8.1 ANGREPPSSÄTT... 38
8.1.1 Synkronisering av skiften ... 38
8.1.2 Olja på plastarken... 38
8.1.3 Svarta prickar... 38
8.1.4 Rapportering och sammanställning av processens utfall... 39
8.2 RESULTAT... 39
8.2.1 Resultat vid synkronisering av skiften ... 39
8.2.1.1 Implementering ... 40
8.2.2 Resultat av förbättringsförslag vid olja på plastarken ... 40
8.2.2.1 Rengörning av roboten ... 41
8.2.2.2 Utbyte av slitdetaljer på roboten... 41
8.2.2.3 Omkonstruktion av roboten... 41
8.2.2.4 Skydda roboten... 41
8.2.3 Resultat vid rapportering och sammanställning av processutfall ... 41
8.3 REFLEKTIONER PÅ IMPROVE... 42
9 CONTROL... 44
9.1 ANGREPPSSÄTT... 44
9.1.1 Verifiering ... 44
9.1.1.1 Olja... 44
9.1.1.2 Svarta prickar ... 44
9.1.1.3 Skift... 45
9.1.2 Styrdiagram... 45
9.1.3 Kostnadsminskningar ... 46
9.2 RESULTAT... 46
9.2.1 Verifiering ... 46
9.2.2 Styrdiagram... 48
9.2.3 Kostnadsbesparingar olja ... 48
9.3 REFLEKTIONER... 49
10 ÖVERGRIPANDE SLUTSATSER OCH DISKUSSION ... 51
10.1 SLUTSATSER... 51
10.2 VALIDITET OCH RELIABILITET... 51
10.3 ANVÄNDA VERKTYG... 52
10.4 ARBETETS UPPLÄGG... 52
10.5 FÖRSLAG PÅ FORTSATT ARBETE... 53
B
ILAGORBILAGA 1 Gamla pallblanketten BILAGA 2 Avsyningsguiden BILAGA 3 Kassationskostnader BILAGA 4 Nya pallblanketten
INLEDNING
1 I
NLEDNINGI denna del av arbetet beskrivs det aktuella problemet och syftet med undersökningen.
1.1 PROBLEMFORMULERING
Electrolux (se även kapitel 2) är ett företag som strävar efter att ligga i toppskiktet beträffande funktion och design. För att uppnå detta används komponenter av högsta kvalitet. Produkterna genomgår grundliga kontroller under de olika skedena av produktionen. Detta för att
säkerställa att produkten överensstämmer med, och helst överträffar, de krav som kunden har.
Electrolux har i dagsläget skiftat fokus från att tidigare kontrollera hem en hög kvalitet till att successivt införa ett mer proaktivt tänkande när det gäller kvalitet.
Ovanstående resonemang gäller till stor del även Electrolux Mariestad som producerar kyl- och frysskåp. Hög kvalitet för kunden innefattar dels funktion, det vill säga en driftsäker och praktisk produkt, dels form där en attraktiv produkt utan skönhetsfel värdesätts.
Eftersom dörren är det första kunden ser är denna känslig för skönhetsfel.
Produktionen av dörrar på Electrolux Mariestad är uppdelad i ett antal steg, där olika delar successivt tillverkas för att slutligen sättas samman till en komplett dörr. Insidan på dörren, även kallad ”dörrkupan”, utgörs av en formad plastyta där lådor och hyllor kan sättas i olika kombinationer. Kraven från kunden är att dörrkupan ska vara vit och blank för att lätt kunna hållas ren från smuts. Dessa kundkrav gör att toleranserna mot skönhetsfel blir mycket små.
Skönhetsfelen består till stor del av föroreningar i den vita plasten. Dessa föroreningar sitter ofta fast i ytan och kan därför inte tas bort, vilket leder till kassationer.
Kvalitetsbristerna i dörrkupetillverkningen leder årligen till stora kostnader på grund av kassationer, merarbete och missnöjda kunder. De exakta orsakerna till föroreningarna är i dagsläget okända, då endast mindre försök har genomförts för att spåra uppkomsten.
En mer detaljerad beskrivning av företaget och den aktuella tillverkningsprocessen återfinns i kapitel 2.
1.2 SYFTE
Syftet med detta arbete är att genom tillämpning av DMAIC-cykeln:
• lokalisera i vilka delar av dörrkupetillverkningsprocessen skönhetsfelen uppkommer.
• hitta och reducera orsakerna till skönhetsfelen.
I kapitel 5, Define, ges en utvidgad beskrivning av problemområdet där syftet med arbetet ytterliggare preciseras och avgränsas.
RAPPORTSTRUKTUR
1.3 RAPPORTSTRUKTUR
Rapportens struktur och upplägg skiljer sig från en traditionell vetenskaplig rapport enligt figur 1.1.
Övergripande teori
Define
Angreppssätt Resultat Reflektioner
Measure
Angreppssätt Resultat Reflektioner
Analyse
Angreppssätt Resultat Reflektioner
Improve
Angreppssätt Resultat Reflektioner
Control
Angreppssätt Resultat Reflektioner
Övergripande slutsatser & diskussion Resultat
Metod
Teori
Emperi/analys Inledning
Traditionell struktur
Inledning
Rapportens struktur
Övergripande metod
Slutsats & diskussion
Företags- & process- beskrivninng
Figur 1.1: Skillnad mellan rapportens struktur och en traditionell rapportstruktur
Rapporten följer det traditionella upplägget i det första kapitlet som utgörs av inledningen enligt figur 1.1. Beskrivningen av företaget och processen har sedan lyfts ut i ett eget kapitel för att lätt kunna hittas av läsaren under rapportens gång. En annan avvikelse från det
traditionella upplägget är att metod och teorikapitlet endast behandlas på en övergripande nivå.
De största skillnaderna jämfört med en traditionell rapport består i de delar som utgörs av define, measure, analyse, inprove och control. Dessa kapitel delas in i tre sektioner :
RAPPORTSTRUKTUR
1. Angreppsätt: Här behandlas de metoder och verktyg som tillämpas i kapitlet. Detta innebär att stora delar av det traditionella metodkapitlet behandlas under denna rubrik.
Avsnittet innehåller även teorier om de olika analysverktyg som används, vilket traditionellt skulle återfinnas i ett metod- eller teorikapitel.
2. Resultat: Denna sektion behandlar den empiri, analys och resultat som framkommer av genomförda undersökningar i det aktuella kapitlet.
3. Reflektioner: Avsnittet fungerar som diskussion och metodkritik till de två ovanstående sektionerna. Här utvärderas de använda metoderna.
Enligt figur 1.1 behandlas de olika delarna inte i separata kapitel enligt ett traditionellt upplägg, utan kontinuerligt genom hela rapporten när det blir aktuellt. Avslutande diskussion och förslag till fortsatt arbete behandlas enligt traditionellt rapportupplägg.
FÖRETAGS- OCH PROCESSBESKRIVNING
2 F
ÖRETAGS-
OCH PROCESSBESKRIVNINGDetta kapitel ger en kortare beskrivning av Electrolux historia samt den aktuella processen.
2.1 ELECTROLUX
Electrolux grundades av Axel Wenner-Gren 1912. Företagets första produkt var en
dammsugare som såldes genom hemförsäljning. Under 1920-talet jobbade två teknologer vid Kungliga Tekniska Högskolan, Baltazar von Platen och Carl Munthers, med sin uppfinning absorptionsapparaten. Uppfinningen gjorde det möjligt att framställa kylskåp för hemmabruk.
Electrolux engagerade sig direkt och erhöll efter stora affärsmässiga svårigheter ensamrätt till patentet. (Gurt, 1999)
Produktionen av absorptionsskåpen fortsatte tills andra världskrigets slut. När Electrolux patent gick ut 1945 var det fritt fram för övriga företag att börja producera kylskåpen.
Marknaden var då så pass stor att det fanns gott om plats för flera aktörer. De företag som började producera kylskåpen hade dock underskattat svårigheten att få fram produkter av hög kvalitet. Detta ledde till att marknaden översvämmades av produkter med undermålig
funktion. Kunderna tappade förtroendet för absorptionsskåpet oavsett vilket märke som stod på framsidan. De började istället efterfråga det nya kompressorskåpet som hade möjlighet att skapa mer kyla än det gamla omoderna absorptionsskåpet. Electrolux fortsatte dock envist att producera absorptionsskåpen. Företaget som hade varit pionjärer inom kylskåpsbranschen kom nu på efterkälke. Electrolux tappade i detta skede nästan hela Europa som marknad.
(Ibid)
Inte förrän 1956 startade de en egen produktion av kompressorskåp. Anledningen till detta beslut var att efterfrågan på frysskåp började tillta, och frysskåpen bygger på den konstruktion som utgörs av kompressortekniken. Electrolux låg dock långt efter övriga konkurrenter vad gällde marknadsandelar. (Ibid)
En analys av Electrolux visade att företaget var för litet för att rå på de stora konkurrenterna, och för stort för att ha en egen nisch. För att lösa problemet lades en förvärvsstrategi upp.
Genom detta skulle större marknadsdelar erhållas och därmed möjligheter till större produktionsvolymer. Detta i kombination med att den nya VD:n Hans Werthén tillträdde, gjorde att företaget kom på fötter igen. Under Werthéns 24 år i koncernledningen utvecklades Electrolux till ett storföretag av rang. Electrolux är i dagsläget världsledande inom
tillverkning av hushållsprodukter, där huvuddelen av kunderna finns i Europa och Nordamerika. Deras främsta marknad är inom vitvarusektorn, där bland annat frys- och kylskåp ingår. Förutom märket Electrolux tillverkas även andra märkesprodukter som till exempel AEG, Electorhelios och Husqvarna i företagets fabriker. (Ibid)
Produktionen av kyl- och frysskåp sker på fem ställen runt om i Europa, varav en fabrik finns i Mariestad. Electrolux Mariestad ingår i sektorn Home Products som fokuserar på vitvaror.
Fabriken har cirka 1 000 anställda som producerar runt 500 000 kyl- och frysskåp per år.
Sortimentet består av 40 olika basmodeller som sedan kan kombineras till mer än 400 varianter av skåp. (Landström, 2001)
FÖRETAGS- OCH PROCESSBESKRIVNING
2.2 PROCESSBESKRIVNING
Produktionsprocessen för dörrkupor består av två delprocesser; extruderingen som tar fram plastark samt vakuumformningen som formar arken till dörrkupor.
2.2.1 EXTRUDERINGEN
Extruderingen består av två extrudrar, extruder 2 tillverkar plastark till vakuumformningen och extruder 1 tillverkar ark till en liknande process. De två extrudrarna är nästan identiska med ett fåtal undantag vilket gör att båda typerna av plastark kan köras i respektive extruder. I dagsläget produceras dock plastarken till vakuumformningen endast i extruder 2, som körs kontinuerligt från söndag kväll till fredag eftermiddag.
Extruderingsprocessen går i korthet ut på att extrudern omvandlar små plastkulor, så kallat granulat, till en homogen smälta av plast. Smältan trycks genom ett munstycke och valsas sedan ut till en plastfilm som klipps upp till plastark av rätt dimension.
Electrolux har krav från sina kunder att dörrkuporna ska ha ett ytskikt som är blankt och bakteriehämmande. För att lyckas med detta består plastarken av två lager; ett som utgör merparten av arket samt ett tunt glansskikt. Glansskiktet appliceras ovanpå det andra i munstycket och de pressas sedan ut ihop.
Materialet i bottenlagret kallas jungfrumaterial, detta utgör omkring 95 procent av arket. De övriga fem procenten utgörs av glansskiktets fyra olika komponenter, där tre bidrar till glansegenskaperna och ett är bakteriehämmande, se tabell 2.1.
Tabell 2.1: Materialtyper i ytskiktet
Materialnamn Materialtyp
144 Glansskikt 2710 Glansskikt
585 Glansskikt ABC Bakteriehämmande
Jungfrumaterialet lagras i silos och kräver ingen manuell hantering medan komponenterna i glansskiktet levereras i plastsäckar och fylls på manuellt i stora tunnor för att sedan sugas genom slangar till extrudern.
Efter att plastfilmen har klippts till ark av rätt längd staplas de i högar på träpallar med hjälp av en robot. Högarna består av 250 eller 300 ark och försluts med plast för att inte samla damm. Slutligen märks de upp med pallblanketter (se bilaga 1). Blanketten ger information om antalet ark på pallen, vilken typ av ark samt underlag för feedback om antal kassationer.
Pallarna läggs i ett mellanlager innan de går vidare ut till vakuumformningen.
2.2.2 VAKUUMFORMNINGEN
Beroende på vilken sorts dörrkupa som ska formas hämtas olika modeller av plastark.
Merparten av plastarken kommer från Electrolux extruderingsprocess, men det behövs även köpas in en del ark från externa leverantörer för att täcka hela behovet. Vakuumformningen utgörs av sex olika vakuumformningsmaskiner. Fyra stycken är av samma modell, så kallade
FÖRETAGS- OCH PROCESSBESKRIVNING
trestegare. Det är dessa maskiner som formar de flesta arken. Vakuumformningen går till så att plastarket värms upp till en temperatur strax under smältpunkten. Luft blåses sedan underifrån vilket ger det formen av en ihålig ”kudde”. I utrymmet förs formningsverktyget in och luften sugs ut. Resultatet blir att plasten får exakt samma form som verktyget, det vill säga formen av innersida på en kyl- eller frysdörr. Det är denna som kallas dörrkupa.
När arken har formats i vakuummaskinen klipps kanterna så att de blir raka. Därefter kontrolleras arket manuellt, detta kallas avsyning. Samtliga dörrkupor undersöks efter fel.
Grovt går dessa fel att kategorisera som antingen maskinfel eller materialfel.
• Maskinfel = fel orsakade i vakuumformningen
• Materialfel = fel orsakade i extruderingen
Utfallet loggas på ett antal formulär som sprids till olika avdelningar. Det finns instruktioner på hur avsyningen ska gå till (se bilaga 2), men den är till stor del styrd av subjektiva
bedömningar. Personen som avsynar utgår från sunt förnuft i sin bedömning om dörrkupan ska kasseras eller inte.
I slutet av varje vecka sammanställs felstatistiken i veckorapporter, samtidigt som pallblanketterna går tillbaka till extruderingen med antalet fel som pallen innehöll.
Pallblanketterna används i dagsläget inte till någon form av analys av eventuella orsaker till kassationerna.
ÖVERGRIPANDE METOD
3 Ö
VERGRIPANDE METODMetodkapitlet syftar till att redovisa de angreppssätt och metoder som ligger till grund för arbetet.
3.1 FORSKNINGSANSATS
Enligt Yin (2002) finns det två huvudsakliga typer av angreppssätt som styr arbetet vid en vetenskaplig undersökning, nämligen om författaren tillämpar en induktiv eller deduktiv ansats. Valet av angreppssätt kommer att styra arbetet, och måste stämma överens med det syfte som satts upp för undersökningen.
Syftet med detta arbete fokuserar till stor del på att förklara hur och varför kvalitetsbrister uppkommer i den valda processen. Detta ligger i linje med den induktiva ansatsen, som enligt DePoy och Gitlin (1999) tillämpas där verkligheten inte i förväg kan förklaras med hjälp av befintliga teorier. De menar vidare att den induktiva ansatsen är lämplig där teoriutveckling är nödvändig. Den induktiva undersökaren baserar sina resultat på observationer från det
verkliga livet, utan att i förväg försöka förutse situationen med hjälp av begrepp och etiketter (Yin, 2002). Ovanstående resonemang ger därför undersökningen en induktiv
forskningsansats.
3.2 UNDERSÖKNINGSANSATS
Undersökningsansatsen kan antingen vara av kvantitativ eller kvalitativ natur beroende på bland annat syftet med studien och den valda forskningsansatsen. Kvalitativ metod används främst då kunskap söks inom ej ännu utforskade områden med liten eller obefintlig teori (Carlsson, 1986). Detta ligger bra i linje med syftet för detta arbete och det induktiva
angreppssättet. Genom användandet av kvalitativa undersökningar kommer troliga orsaker till de undersökta kvalitetsbristerna att tas fram.
Arbetet får dock även en kvantitativ del. En kvantitativ metod kännetecknas av systematiska och strukturerade observationer som används då forskaren vill pröva samband mellan definierade fenomen (Zikmund, 2000). Avsikten med studien är att nå en förståelse för sambandet mellan kvalitetsbristerna och olika produktionsfaktorer, samt att verifiera de tänkbara orsakerna som framkommit genom de kvalitativa studierna. Detta motiverar en kvantitativ undersökning.
3.3 ARBETSMETOD
Den arbetsmetod som kommer att tillämpas är DMAIC-cykeln (se figur 3.1) så som den tolkas av Magnusson, Kroslid och Bergman (2003). Detta arbetssätt är ett strukturerat upplägg hämtat från Sex Sigma metodologin. En närmare beskrivning följer nedan:
ÖVERGRIPANDE METOD
Figur 3.1: De olika stegen i DMAIC-processen.
Define Fasen fokuserar på att generera och välja förbättringsprojekt. Utifrån valt förbättringsområde sätts projektets ramar upp. Dessa innefattar vilka personer som ska medverka i projektet, vilka tidsramar som gäller och vilka resurser som finns att tillgå. I denna del identifieras även vilka/vilken responsvariabel som gäller, samt projektets mål och besparingspotential.
Measure I measure identifieras faktorer som kan tänkas påverka responsvariabeln. Här utformas en detaljerad strategi för att samla in data, och därefter genomförs insamlingen.
Analyze Fasen syftar till att lära känna responsvariabeln bättre genom att analysera den data som samlats in i measure-fasen. Detta görs exempelvis genom att fastställa nuvarande utfall samt ta reda på vilken fördelning och variation
responsvariabeln har. Här fastställs även vilka faktorer som påverkar
responsvariabeln. Hittas inga påverkande faktorer kan det vara nödvändigt att gå tillbaka till measure-fasen och samla in mer data.
Improve Här används kunskapen från analyse-fasen till att ta fram förbättringsförslag för de påverkande faktorerna. Dessutom tas planer fram för implementering av förbättringarna. Slutligen genomförs förbättringsåtgärderna.
Control I control ska metoder upprättas för att övervaka den nya processen. Detta för att säkerställa att de nya förbättringarna hålls. Kostnadsbesparingar till följd av projektet beräknas och allt som har gjorts dokumenteras.
Då detta arbete inte är av projektkaraktär på det sätt som DMAIC-cykeln förespråkar kommer vissa anpassningar att göras. Dessa kommer främst att beröra define-fasen där faktorer som projektdeltagare, projektplan och resurstilldelning inte kommer att behandlas. Även improve- fasen påverkas av villkoren för detta arbete, då den korta tidsperiod som arbetet utförs under medför att vissa av de förbättringsförslag som föreslås inte kommer att kunna genomföras inom ramen för examensarbetet.
ÖVERGRIPANDE METOD
Arbetet kommer att läggas upp på ett sådant sätt att problemområdet successivt minskas för att ringa in orsakerna till problemen. Utifrån dessa orsaker kommer sedan förbättringsförslag och övervakningsmetod att tas fram enligt figur 3.2
Problem
Process
Process Process Process Process
Problem 1. Identifiera process Möjliga problem i vald process
Potentiella processer
2. Identifiera problem Organisationens processer
Problem Problem
Problem Define
Övervakning
Möjliga sätt att övervaka den "nya" lösningen
Övervakning Övervakning
Övervakning Övervakning
Control
5. Välj övervakningsmetod Lösning
Möjliga lösningar till vald orsak Lösning Lösning
Lösning Lösning
4. Välj lösning Improve
3. Identifiera orsak Analyse
Orsak Orsak
Orsak
Möjliga orsaker till valt problem Orsak
Orsak Measure
Figur 3.2: Problemlösningsprocessen enligt DMAIC-cykeln
Denna modell kommer under arbetets gång att byggas upp för att slutligen presenteras i kapitel 9. Mer detaljerad beskrivning av de metoder och verktyg som tillämpas i arbetets olika delar ges under respektive kapitel.
TEORI
4 T
EORII detta kapitel introduceras begreppet Sex Sigma samt en beskrivning av grunderna i plastextrudering.
4.1 SEX SIGMA
Rötterna till kvalitetsmetoden Sex Sigma kan spåras tillbaka till Carl Fredrick Gauss (1777- 1885) som introducerade normalfördelningen för världen. Även presentationen av statistisk processtyrning genom Walter Shewhart i början av 1900-talet påverkade de verktyg som tillämpas i metoden. Sex Sigma som koncept har dock sitt ursprung hos Motorola. (isixsigma) Bill Smith, en ingenjör och statistiker vid Motorola, började 1985 utveckla ett
kvalitetsprogram. Smith arbetade vidare på Demings idé om att mäta avvikelserna i processens utfall för att se hur de kan förbättras. Motorolas VD Bob Galvin fastnade för Smiths idé. Själva förbättringsprogrammet lanserades under 1987 under namnet Sex Sigma.
Programmets namn kom sig av att sigma är ett statistiskt mätetal som är relaterat till processens kapabilitet. (Ibid)
Sex Sigma blev en central strategi för att leverera kundanpassade produkter.
Kvalitetssatsningen resulterade i att Motorolas blev det första företaget att vinna Malcom Baldrige National Quality Award. Efter att Motorola hade vunnit kvalitetsutmärkelsen 1988, blev deras framgångskoncept allmänt känt och Sex Sigma revolutionen hade påbörjats. Sex Sigma är numera ett varumärke som registrerades av Motorola 1993. (Ibid)
Sex Sigma är en kvantitativ metod för kvalitetsförbättring (SIQ, 2002). Idén med metoden är att förbättra processers utfall genom att minimera variation (Bergman & Klefsjö, 2001). Detta görs genom att identifiera processens problem, fastställa grundorsakerna till dem samt ta fram lösningar till problemen. Sex Sigma är ett angreppssätt där statistiska metoder spelar en viktig roll (isixsigma).
Målet är att få sex standardavvikelser mellan processens medelutfall och den närmsta
toleransgränsen (Magnusson et al, 2003). Statistiskt betyder det att processen inte får generera mer än 3.4 defekter per miljon tillfällen. Defekter är enligt Sex Sigma-metoden definierat som allt utanför kundspecifikationer (isixsigma). För många processer är det ofta i praktiken omöjligt eller inte ekonomiskt försvarbart att uppnå sex sigma. En tumregel som då istället tillämpas är 50 procent reduktion av defekter (Magnusson et al, 2003).
Förbättringsarbete med hjälp av Sex Sigma bedrivs i projektform (Magnusson et al, 2003).
Varje projekt drivs av en särskilt utbildad anställd som till sin hjälp i kvalitetsarbetet använder statistiska metoder. Olika metoder används i olika sammanhang. Sex Sigma använder inga nya eller högteknologiska metoder utan omfattar endast beprövade metoder som funnits i decennier (Ibid).
TEORI
4.2 PLASTEXTRUDERINGSPROCESSEN
Den beskrivning av plastextruderingsprocessen som här behandlas är hämtad från Strömvall (2002).
Den viktigaste och mest känsliga delen i en extruderingsprocess är själva extrudern.
Extruderns primära uppgift är att leverera en homogen smälta av plast. Beroende på
användningsområde används olika typer av extrudrar, där skillnaden ligger i extruderskruvens utförande. Valet av skruv är beroende av plastmaterialets smältegenskaper och på smältans tekniska krav. Den typ av extruder som många gånger tillämpas vid plastextrudering är en så kallad enkelskruvsextruder. Denna typ av skruv är en av de vanligast förekommande och kan användas vid i princip all termoplastisk bearbetning där den är både tekniskt och ekonomiskt tillämpbar. Enkelskruvsextrudern har en gänga med konstant stigning. Det som dock varierar är gängdjupet. Detta medför att skruven och därmed även extrudern kan delas in i tre olika zoner:
Zon 1 Matningszonen:
Under denna del matas granulatet in i extrudern. Det är avgörande att granulatet packas tätt för att få en kontrollerad smältning. Denna zon sträcker sig från materialbehållarens öppning till den punkt där granulaten börjar smälta.
Zon 2 Kompressionszonen:
Här minskar skruvens gängdjup och den smälta massan utsätts då för ett allt högre tryck vilket komprimerar och plasticerar granulaten.
Zon 3 Pumpzonen:
Pumpzonen homogeniserar och tempererar smältan. Zonen är dimensionerad efter den kapacitet som efterfrågas hos extrudern.
Vid slutet av zon tre finns den mest känsliga delen av extrudern som utgörs av skruvspetsen.
Fram tills nu har massan roterat i takt med skruvens rörelser. Detta är dock inte längre
önskvärt då massan börjar närma sig munstycket och en linjär rörelse efterfrågas. Med hänsyn till detta placeras en hålskiva framför munstycket vars uppgift är att skapa ett linjärt flöde.
Figur 4.1: Exempel på en plastextruderingsprocess
Smältan trycks sedan genom munstycket direkt in i glättverket bestående av tre valsar, se figur 4.1. Valsarnas uppgift är både att kyla och forma smältan till önskade dimensioner. Efter
F E D C B A
A= Extrudern/
Munstycke B= Valsarna C= Avdraget D= Klippen E= Bandet F= Roboten
TEORI
valsningen kyls plasten ytterligare genom en längre transport till avdragningsvalsarna. Dessa är uppbyggda av gummi och har en exakt inställd avdragningshastighet. Skivorna kapas sedan med en slagsax och staplas med hjälp av en robot.
DEFINE
5 D
EFINEDenna fas av arbetet fokuserar på att definiera och avgränsa det område som ska ligga till grund för undersökningen.
5.1 ANGREPPSSÄTT VID DEFINE
För att på ett effektivt sätt kunna finna och eliminera kvalitetsbrister hos Electrolux erfordras en tydlig bild av var i företaget brister förekommer, samt vilka felsymptom som dessa ger upphov till. Denna fas kommer på grund av detta inrikta sig på att precisera var arbetets fokus ska ligga enligt figur 5.1.
Problem
Process
Process Process Process Process
Problem 1. Identifiera process Möjliga problem i vald process
Potentiella processer
2. Identifiera problem Organisationens processer
Problem Problem
Problem Define
Figur 5.1: Precisering av förbättringsarbete
Den kvantitativa data som kommer att användas i detta skede av arbetet är av sekundär natur.
Sekundärdata är enligt Eriksson och Wiedersheim-Paul (2001) data som har samlats in för något annat ändamål än vad det kommer att användas till. Valet att använda denna typ av data bygger på två faktorer:
1. DePoy och Gitlin (1999) menar att sekundärdata kan vara viktig när ett fenomen behöver betraktas över än längre tid. I detta fall är det nödvändigt då processens utfall varierar kraftigt. Därmed skulle mätningar under en kortare tidsperiod kunna ge missvisande resultat.
2. Tidsramen för arbetet på fyra månader möjliggör ej en insamling av primärdata i define skedet.
Sekundärdata kan i detta fall vara behäftat med svagheter som bör beaktas. Bland annat finns små möjligheter att kontrollera datans trovärdighet. Med trovärdighet avses här den insamlade datans reliabilitet och validitet. Enligt Depoy och Gitlin (1999) kan reliabilitet förklaras som ett instruments förmåga att ge samma resultat vid upprepade testtillfällen, när dessa sker under likartade förhållanden. Den svaghet som kan finnas är att avsyningen av dörrkuporna grundar sig på en skriven instruktion (se bilaga 2) och sunt förnuft. Om för stor del av
bedömningen bygger på sunt förnuft kan stora skillnader mellan avsynarna förekomma, vilket ger en låg reliabilitet. För att undvika dessa problem kommer sekundärdata från två olika källor att användas. Detta medför att informationens reliabilitet kan kontrolleras mot varandra och därmed ge ett mer trovärdigt resultat.
DEFINE
Resultatet av analysen kan även variera beroende på vilken tidsperiod som studeras. Då processens utfall varierar kraftigt skulle analyser av sekundärdata från en allt för kort tidsperiod kunna innebära att resultatets validitet ifrågasätts. Validitet kan beskrivas som ett mätinstruments förmåga att mäta det som det avser att mäta (Depoy & Gitlin, 1999).
Tidsperioden som kommer att studeras är mars till juni. Valet av tidsperiod styrs av att under dessa månader rådde normal drift på fabriken samtidigt som informationen är relativt aktuell.
En analys av data hämtad från dessa månader anses som tillräckligt för att minska inverkan av tillfälliga variationer hos processen.
Även viss primärdata kommer att samlas in under denna del av arbetet. Primärdata samlas in av undersökaren, och i ett speciellt syfte (Eriksson & Wiedersheim-Paul, 2001). Den form av insamlingsmetod som kommer att användas är öppna intervjuer (Yin, 2002). Syftet med intervjuerna är att komplettera den sekundärdata som ska studeras. Intervjuerna kommer att tillföra ytterligare en dimension till problemen och därmed ge en tydligare bild av situationen.
Valet av en mindre strukturerad intervjuform som till exempel öppna intervjuer anses lämplig då en allt för styrd och formell intervju kan leda till att respondenten intar en försvarsställning som ger undersökningen sämre validitet. Denna försvarsställning kan innebära att
respondenten skyddar sig själv, sitt skift eller sin process från eventuella misstankar om fel och därmed ger en felaktig bild av verkligheten. Enligt Yin (2002) så passar även denna form av intervjuer bra när undersökaren vill ha både fakta och personliga åsikter. Detta kan antas ligga väl i linje med syftet för intervjuerna.
5.1.1 VAL AV DELPROCESS
Vid inledningen av ett förbättringsarbete är det viktigt att fastställa vilken del av processen som står för merparten av problemen. På så vis kan suboptimeringar och onödiga allokeringar av resurser undvikas (Magnusson et al, 2003). För att på ett trovärdigt sätt påvisa vilken del av processen som ligger bakom kassationerna kommer en modell som bygger på både
kvalitativ- och kvantitativ data att tillämpas. Modellen är uppdelad i tre olika angreppssätt för att på så sätt möjliggöra triangulering (Yin, 2002) enligt figur 5.2.
Figur 5.2: Modell för analys av vilken delprocess som orsakar skönhetsfelen
1. Informella öppna intervjuer kommer att genomföras med personal som kan antas besitta kompetens inom det undersökta området, det vill säga personal från
extruderingen, vakuumformningen och ledningen. Från de olika intervjukategorierna väljs både medarbetare med lång erfarenhet samt tämligen nyanställda. Detta för att få information från en så bred population som möjligt.
Intervjuer med personal från båda delprocesserna
Analys av skillnader mellan maskinerna i vakuumformningen
Analys av skillnader mellan externa och egentillverkade ark
En bild av vilken delprocess som orsakar merparten av kvalitetsbristerna
1 2 3
DEFINE
2. Vakuumformningsprocessen inkluderar ett antal maskiner som parallellt formar plastarken. Av dessa maskiner är fyra identiska. Genom att undersöka om alla vakuummaskiner har samma kassationsnivå kan information om vilken delprocess som orsakar felen erhållas enligt följande:
• En liknande kassationsnivå mellan maskinerna skulle indikera att felet bör ligga hos extruderingsprocessen. Detta eftersom det ej är troligt att maskinerna skulle generera samma kassationsnivå om de var orsaken till problemen.
• Skillnader mellan maskinerna indikerar att kassationsdifferensen mellan den bästa och sämsta maskinen troligen orsakas av vakuumformningsprocessen.
Anledningen är att samma material används i samtliga maskiner.
3. En studie av skillnaderna i kassationsnivå mellan de kupor som vakuumformas av ark gjorda av externa underleverantörer, och egentillverkade ark medför möjligheter att finna vilken delprocess som orsakar felen. Vid skillnader mellan de två olika arken kan extruderingsprocessen antas vara orsaken till denna.
5.1.2 NULÄGESBESKRIVNING
För att möjliggöra en effektiv mätning och analys av kvalitetsbristernas orsaker bör en utförlig bild av nuläget skapas. Denna bild skall innehålla processens historiska utfall över en längre tid, samt vilka skönhetsfel som ligger bakom detta utfall. Den sekundärdata som här ska studeras är de så kallade pallblanketterna som följer med respektive pall med plastark, samt den sammanställning av kassationsdata från vakuumformningen som sker på veckobasis.
5.1.3 BESPARINGSPOTENTIAL
Prioriteringen av ett förbättringsarbete hos Electrolux styrs till stor del av den besparingspotential som ligger inom projektets ramar. En beräkning av denna besparingspotential är därför nödvändig.
De kostnader som förknippas med kassationerna vid dörrkupetillverkningen består av material- och förädlingskostnader, samt hanteringskostnader. Dessa kostnader kommer att jämföras med den kassationsnivå som erhålls vid analys av sekundärdata.
5.2 RESULTAT VID DEFINE
5.2.1 RESULTAT VID VAL AV DELPROCESS
Resultatet från intervjuerna gav ett entydigt svar. Intervjupersonerna från samtliga avdelningar hade en liknande uppfattning om att kvalitetsbristerna skapades i
extruderingsprocessen. Resultatet styrks även av att de intervjuade från extruderingsprocessen ansåg att deras process orsakade felen.
DEFINE
Även analysen av vakuummaskinerna pekar på att extruderingsprocessen är orsaken till kassationerna. Vid en närmare undersökning kan det inte påvisas någon signifikant skillnad mellan de olika maskinerna.
En första studie av skillnaderna mellan de externtillverkade och egentillverkade arken kan ses i figur 5.3.
Från Mariestadsfabrieken Från extern leverantör 0
5 10 15
Låddiagram
(medel är markerat med runda cirklar)
Figur 5.3: Låddiagram av kassationsskillnader
Figuren visar en skillnad på kassationsnivå i procent mellan de olika arken. För att statistiskt säkerställa denna skillnad genomförs även en hypotesprövning. Detta möjliggörs genom att göra en medelvärdessummering och på så vis approximera till en normalfördelning. Antalet mätvärden som har samlats in överskrider 50 000 vilket enligt den centralagränsvärdessatsen gör normalfördelning till en god uppskattning av den egentliga fördelningen (Vännman, 2002). Denna hypotesprövning bygger på normalfördelning och visar enligt tabell 5.1 att med ett 95 procentigt konfidensintervall så ligger skillnaden mellan 1,26 och 4,04 procent.
Tabell 5.1: Hypotestest på skillnaderna mellan externt och egentillverkade ark
Two-sample T for MA vs DK
N Mean StDev SE Mean
Mariestad 57 7,36 2,78 0,37 Extern lev 43 4,71 3,89 0,59
Difference = mu MA - mu DK Estimate for difference: 2,650 95% CI for difference: (1,259; 4,041)
T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = 3,80 P-Value = 0,000 DF = 72
Även denna analys antyder att det inte är vakuumformningen som står för de största orsakerna till den nuvarande kassationsnivån. Felet ligger troligtvis i tillverkningen av plastarken, alltså i Electrolux extruderingsprocess.
DEFINE
5.2.2 RESULTAT VID NULÄGESBESKRIVNING
Procssens utfall under perioden mars till juni visas i figur 5.4. Den genomsnittliga kassationsnivån under denna tidsperiod var 7,5 procent. Under antagandet att utfallet är normalfördelat motsvarar detta en sigma nivå på lite under tre, alltså långt ifrån en sex sigma process.
Figur 5.4: Kassationsnivåer mars till juni
Electrolux målvärde för processen ligger på fem procent, och bygger på jämförelser med en identisk extruderingsprocess i Danmark. Electrolux köper in danska plastark när den egna produktionen är otillräcklig. Dessa ark formas sedan till dörrkupor i vakuumformningen. Det har visat sig att när danskt material används kasseras endast omkring fyra procent färdiga dörrkupor, vilket talar för att en sänkning av kassationsnivån till under fem procent är möjlig.
Vid analys av den sekundärdata som samlats in framgår av figur 5.5 att två typer av felsymptom dominerar, nämligen olja och svarta prickar.
Paretodiagram
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Olja
Svarta prickar Prickar
Vågor Skr
äp Repor
Övirgt
Antal
0 20 40 60 80 100 120
Procent
Antal kassationer Ackumulerade fel
Figur 5.5: Antalet kasserade dörrkupor beroende på typ av skönhetsfel
Kassationsnivåer
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0
11 12 13 14 15 16 17 18 19 21 22 23 24 25 26 27 28 31 33 34 Vecka [2003]
Procent
Andel kassationer
DEFINE
Resultatet av analysen ligger bra i linje med den 80-20 regel som säger att 20 procent av felen står för 80 procent av kassationerna (Bergman & Klefsjö 2002). En närmare beskrivning och definition av de två skönhetsfelen lyder enligt följande:
• Svarta prickar: Prickar som syns och känns på ytan, samt är av annan färg än plasten.
• Olja: Fläckar på plasten som går i svart, grått eller brunt, och inte känns på ytan.
Vid avsyningen av dörrkupor efter vakuumformningen leder skönhetsfelen till kassationer om de överstiger cirka 0,2 mm i diameter (se bilaga 2). Ovanstående resonemang visar att svarta prickar och olja är de viktigaste skönhetsfelen att analysera och reducera i det fortsatta arbetet.
Dessa fel samt den totala kassationsnivån bör därför ligga i fokus vid de kommande mätningarna och betecknas enligt följande:
• Responsvariabel Yp = Svarta prickar
• Responsvariabel Yo = Olja
• Responsvariabel Yk = Totala kassationsnivån Förhållandet mellan dessa variabler är: Yk ≈Yp +Yo 5.2.3 RESULTAT AV BESPARINGSPOTENTIAL
Figur 5.6 visar de ekonomiska konsekvenserna av kvalitetsbristerna vid
dörrkupetillverkningen hos Electrolux. Därmed beskrivs även den besparingspotential som ligger till grund för valet av detta förbättringsarbete.
Kassationskostnad per år
- 500 000 1 000 000 1 500 000 2 000 000 2 500 000 3 000 000 3 500 000
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%
Andel fel
Kassationskostnad
Figur 5.6: Kassationskostnaden per år
Denna besparingspotential bygger på kostnader enligt tabell 5.2, och en årlig produktion av cirka 700 000 plastkupor. För mer detaljerad information se bilaga 3.
DEFINE
Tabell 5.2: kassationskostnadens beståndsdelar per plastkupa
Materialkostnad Förädlingskostnad Totalt
Extruderings 10 kr 12 kr 22 kr
Vakuumformningen 0 kr 18 kr 18 kr
I dagsläget är kassationsnivån efter vakuumformningen cirka 7,5 procent, vilket medför en kostnad på omkring två miljoner kronor per år. Denna anses stort nog att motivera de kostnader i form av resurser ett förbättringsarbete innebär.
Under dessa förutsättningar skulle en reducering från 7,5 procent till det satta målvärdet på 5 procent innebära en besparing på cirka 800 000 kronor per år.
5.3 REFLEKTIONER PÅ DEFINE
Den sekundärdata som används under denna del av arbetet ger en klar bild av processens nuvarande status, den delprocess som orsakar felen samt vilka typer av fel som dominerar enligt figur 5.7.
Olja Vakuumformningen Extruderingen
1. Identifiera process Möjliga problem i vald process
Potentiella processer Organisationens processer
Skräp Vågor Svarta prickar Prickar
Define
Repor 2. Identifiera problem
Figur 5.7: Fokusering av problemområde
Målet med arbetet är att minska kassationsnivån vid dörrkupetillverkningen från 7,5 procent till 5 procent. Denna minskning skulle resultera i en årlig besparing av cirka 800 000 kronor.
Arbetet kommer att fokuseras på extruderingsprocessen där felen antas uppkomma. De felsymptom som kommer att ligga i fokus för analysen är svarta prickar och olja.
När sekundärdata från olika källor över kassationsnivåer jämfördes var överensstämmelsen hög vilket stärker de resultat som framkommit. Även de genomförda intervjuerna gav överensstämmande svar, vilket skulle tyda på att resultaten kan antas trovärdiga och därmed har en hög validitet.
Den data som hämtas från pallblanketten gav inga rättvisande kassationsnivåer, detta då blanketten bygger på antal ark som ligger på pallen. Enligt pallblanketten är antalet antingen 250 eller 300 stycken ark, men i verkligheten så kan antalet variera mellan 200 och 350 stycken ark per pall. Den information som använts från denna blankett är endast förhållanden mellan olika skönhetsfel. Den är behäftad med samma svagheter och kommer därför inte nämnvärt att påverka resultatet.
MEASURE
6 M
EASUREKapitel fokuserar på att skapa förutsättningar för insamling av primärdata, samt fastställa under vilka villkor denna insamling ska ske.
6.1 ANGREPPSSÄTT VID MEASURE
Denna del av arbetet skapar ramar för insamlandet av den kvantitativa och kvalitativa primärdata som används i det fortsatta arbetet.
Orsak Orsak
Orsak
Möjliga orsaker till valt problem Orsak
Orsak Measure
Figur 6.1: Bilden visar att orsaker till problemet tas fram
Kapitlet fokuserar även på att identifiera tänkbara orsaker till det valda problemet som ska mätas, se figur 6.1 ovan. För att göra detta krävs följande åtgärder:
1. Responsvariablerna måste kunna mätas på ett tillfredställande sätt.
2. En plan för insamlandet av primärdata måste fastställas.
3. De tänkbara orsakerna till variationer hos de olika responsvariablerna måste kartläggas.
6.1.1 MÄTNING AV RESPONSVARIABLERNA
Vid mätningar av de responsvariabler som valts krävs en homogen bedömning av vilka skönhetsfel som bidrar till kassationer. Kvalitetsbristerna uppträder först efter
vakuumformningen. Detta medför att kontrollen av dörrkupor har lagts i slutet av denna process. Rutinerna som fastställts för kvalitetskontrollen bygger på subjektiva bedömningar från de anställda vid avsyningen. De bedömer skönhetsfelens allvarlighetsgrad utifrån storlek, typ och placering enligt en skriven instruktion (se bilaga 2). En hårdare bedömning tillämpas då felen är lokaliserade på de delar av kupan som är i kundens ögonhöjd. För att kunna införa generella regler för avsyningen så har kupan delats in i tre sektioner, där sektion ett ligger i ögonhöjd och sektion tre i fothöjd. Mallar för tillåtna fel i fråga om storlek och natur har sedan införts för de olika sektionerna.
Vid insamling av statistik för respektive responsvariabel måste vissa egenskaper vara uppfyllda för att en korrekt analys ska kunna genomföras. Bland annat måste följande vara tillgodosedda:
1. Spårbarhet: De mätvärden som samlas in måste kunna härledas till respektive pall med plastark. Detta för att möjliggöra att förklaringar till variationerna kan
identifieras.
2. Separering av skift: Det bör finnas möjligheter att separat analysera utfallet från respektive skift. Detta då skiftens bedömning av vad som ska kasseras kan variera.
MEASURE
3. Snabb återkopplingen: Tidsperioden mellan utfall och tillverkning av arken måste vara kortast möjliga. Ett kort intervall skapar större förutsättningar att hitta orsaker till variationer hos de undersökta responsvariablerna.
De mätmetoder som i dagsläget tillämpas vid Electrolux uppfyller ej ovanstående egenskaper.
Pallblanketter som används möjliggör spårbarhet till respektive pall men ej separering av skift. Den återkoppling mellan vakuumformningen och extruderingen som tillämpas är långsam och därmed ineffektiv. Information om pallens utfall fås först när hela pallen är vakuumformad. Detta kan innebära att värdefull information går förlorad när stora avvikelser från det normala förekommer och de extruderade arken redan är vakuumformade.
Med hänsyn till ovanstående kommer en ny pallblankett att tas fram. Denna blankett kommer att utformas för att bättre motsvara de satta kraven.
6.1.1.1 BORTTORKAD OLJA
Som en tillfällig åtgärd för att minska antalet kassationer beroende på olja, har avsynarna vid vakuumformningen börjat torka arken från olja. På detta sätt kan många av de ark som tidigare hade kasserats återanvändas. Detta ses dock som en tillfällig åtgärd då den är
tidskrävande och hämmar produktionen. Det problem som uppstår är att kontrollen på andelen olja som förekommer på arken försvinner då detta inte mäts. Det är därför nödvändigt att den nya pallblanketten mäter detta, och på så sätt skapar en bättre möjlighet för fortsatta analyser av rotorsaken till oljan.
6.1.2 TIDSPLAN
Den tidsplan under vilket ovanstående undersökningar kommer att genomföras beskrivs i tabell 6.1
Tabell 6.1: Tidsplan
Felsymptom Beskrivning Typ Genomförande Längd
Olja Träddiagram Kvalitativ okt 3 timmar
Svarta prickar Släktskapsdiagram Kvalitativ okt 3 timmar
Olja/svarta prickar Pallblankett Kvantitativ sep-nov Kontinuerligt
6.1.3 VAL AV OBEROENDE VARIABLER
Oberoende variabler kan beskrivas som de faktorer som antas påverka variationen av en viss responsvariabel (Vännman, 2002). Valet av oberoende variabler kräver en ingående kunskap om den process som ska undersökas. Med hänsyn till detta är operatörerna vid
vakuumformningen och extruderingen en viktig del i valet av variabler.
6.1.3.1 VAL AV OBEROENDE VARIABLER VID MÄTNING AV SVARTA PRICKAR
För att på ett ordnat sätt kunna samla ihop verbal data från personer med kompetens inom främst extruderingen där problemen antas uppstå, och sedan strukturera upp data på ett hanterbart sätt, användes släktskapsdiagram. Målet är att få en klar bild av tänkbara orsaker
MEASURE
till uppkomsten av svarta prickar. Arbetet med släktskapsdiagram kan delas in i tre olika faser enligt Klefsjö, Eliasson, Kennerfalk, Lundbäck och Sandström (1999).
1. En divergerande fas: En kreativ del av arbetet där gruppmedlemmarnas åsikter om problemet kommer fram.
2. En bearbetande fas: Framtagna åsikter struktureras och ordnas för att skapa en bättre överblick, och samtidigt göra informationen mer hanterlig.
3. En beslutsfattande fas: Här värderas de olika ”orsakerna” till problemet. Värderingen ligger sedan till grund för den prioritering som genomförs.
Valet att använda släktskapsdiagram grundar sig på metodens förmåga att fånga problem från både makro- och mikronivå. Det är här möjligt att få fram vart i extruderingen svarta prickar antas uppstå, samt vilka faktorer som kan påverka variationen av dessa. Metoden medför även att respondenternas åsikter åskådliggörs utan påverkan från andra, samtidigt som utrymme ges för vidareutveckling av dessa åsikter.
En alternativ metod att samla in dessa data skulle vara separata intervjuer med ett antal personer med kompetens inom området. Nackdelen med denna metod jämfört med
släktskapsdiagram är främst att intervjuer tar lång tid. En annan nackdel är att det ej skapas möjligheter för vidareutveckling av andras idéer, och därmed går positiva synergieffekter förlorade.
Skapandet av ett släktskapsdiagram är förknippat med svårigheter som skall hanteras. Bland annat förutsätter metoden en mycket smal definition av det problem som studeras. Den frågeställning som används i detta diagram definieras enligt nedan:
• Vad finns det för tänkbara orsaker till att det blir svarta prickar i plasten?
Definitionen antas vara så pass snäv att utsvävningar från ämnet motverkas. Även valet av medverkande vid framtagandet av diagrammet kan påverka resultatet av detta. I de fall där både chefer och medarbetare medverkar kan chefens närvara innebära att åsikter från övriga ej kommer fram, och därmed minskar undersökningens validitet (Klefsjö et al, 1999). Denna undersökning kommer att genomföras med tre operatörer samt processägaren från
extruderingsprocessen.
MEASURE
6.1.3.2 VAL AV OBEROENDE VARIABLER VID MÄTNING AV OLJA
Den olja som förekommer på arken kan med säkerhet härledas till extruderingsprocessen som syns i figur 6.2. Detta eftersom olja har hittats på ark som ej ännu blivit vakuumformade.
Figur 6.2: Extruderingsprocessen
Tänkbara orsaker till oljan kommer därför att fastställas med hjälp av personalen vid extruderingen. För att arbetet ska utföras på ett strukturerat sätt kommer ett träddiagram att skapas. Den fråga som kommer att ligga till grund för diagrammet är:
• Vad finns det för tänkbara orsaker till att det blir oljefläckar på plastarken?
Valet att konstruera ett träddiagram beror främst på dess enkelhet. Klefsjö et al (1999) menar att träddiagram är ett lämpligt verktyg att använda som första steg i ett förbättringsarbete.
Verktyget ger även en prioritering om var den mest troliga orsaken till olja finns, och därmed vart det är mest effektivt att börja arbeta.
Vid framtagandet av diagrammet kommer fyra medarbetare från extruderingen att medverka.
Dessa deltagare kommer att ta fram ett antal alternativ som antas vara troliga orsaker till olja på arken. Utifrån dessa alternativ kommer sedan en gradering att genomföras. Graderingen sker enligt två kriterier (Ibid):
1. Effekt: Visar hur stor påverkan på mängden olja som faktorn har
2. Åtgärda: Detta kriterium visar hur lätt felen kan åtgärdas
I punkt ett och två kommer poäng att delas ut efter följande poängskala (Ibid):
Mycket effektiv 9
Effektiv 3
Lite effektiv 1 Inte alls effektiv 0
Slutligen summeras de två kriterierna.
De faktorer som i slutändan erhåller den högsta poängen är där insatta åtgärder ger bäst resultat i förhållande till andelen resurser som krävs.
F E D C B A
A= Extrudern/
Munstycke B= Valsarna C= Avdraget D= Klippen E= Bandet F= Roboten
MEASURE
6.2 RESULTAT VID MEASURE
6.2.1 NYA PALLBLANKETTEN
Den nya pallblanketten kan ses i bilaga 4. Blanketten innehåller mycket av den information som tidigare fick hämtas från olika källor. Till varje pall följer fem stycken identiska
pallblanketter. Syftet är att varje gång arken på pallen används, eller när ett skiftbyte sker, tas en ny pallblankett. I slutet av varje skift överförs de ifyllda pallblanketterna till digital form och läggs ut på nätverket.
Resultatet av ovanstående är att skiften kan skiljas åt vid analys, samt att utfallet från pallen snabbt kan förmedlas tillbaka till extruderingen. Detta då utfall från ark på pallen kan erhållas innan hela pallen har blivit vakuumformad. Med på blanketten finns även måttet ”borttorkad olja” som är nödvändig för fortsatta analyser.
6.2.2 RESULTAT VID VAL AV OBEROENDE FAKTORER SVARTA PRICKAR Vid genomförandet av släktskapsdiagrammet närvarade samtliga kallade personer. De tänkbara orsakerna till svarta prickar i plasten kan ses av figur 6.2.
Figur 6.2: Släktskapsdiagram över tänkbara orsaker till svarta prickar
Övergripande kan problemområdena delas in i material-, maskin- och lokalproblem. De olika orsakerna kan förklaras enligt följande:
Vad finns det för tänkbara orsaker till att det blir svarta prickar i plasten?
Ojämn kvalitet hos underleverantörerna Dåligt material (dålig plast) Smutsigt granulat (ABC)
Glans 3st komponenter Problem med material från underleverantör (1)
Transport mellan extrudering och vakuumformning Myggor i luften sätter sig på plasten (endast på sommaren) Smuts som uppkommer efter extruderingen (3)
Dammig och skitig luft Sopning av golv vid munstycke Öppna dörrar (korsdrag) Statisk elektricitet binder skit Damm från kylfläktarna Smuts i extruderingen (4)
Skitiga säckar med glans Material behandling vid glansbladning Smuts vid mtrl hantering (5)
Maskinen instabil vid uppstart Coxad plast i vid uppstart Ojämn temperatur i lokalen Problem med maskinen (2)
Materialproblem Maskinproblem Lokalproblem
