Effektivisering av lagerstruktu

Örebro universitet Örebro University

Institutionen för naturvetenskap och teknik School of Science and Technology

Examensarbete, 15 högskolepoäng

Effektivisering av lagerstruktur

Azad Salih

Industriell ekonomi, Högskoleingenjör, 180 högskolepoäng Örebro vårterminen 2021

Examinator: Sören Hilmerby

Sammanfattning

Rapporten är en nulägesanalys på lagret hos företaget Vossloh Nordic Switch Systems i Örebro. Vossloh Nordic Switch System är ett företag som tillverkar prefabricerade spårväxlar till järnvägsindustrin.

Spårväxlarna består av två till tre moduler som väger mellan 6 till 25 ton beroende på typ av modul. Enligt kontrakt med kunden producerar och lagrar Vossloh spårväxlarna tills kunden vill att de ska levereras, vilket leder till att spårväxlarna spenderar en lång tid i

färdigvarulagret. Eftersom spårväxlar inte kan installeras under kallare perioder ute på fältet har företaget hög- och lågsäsonger gällande leveranser av spårväxlar.

Företaget har ett internt mål att jämna ut färdigvarulagret och anser att fristaplingen av spårväxlarna leder till säkerhetsrisker. Modulerna befinner sig i en slumpvis ordning i högen och detta leder till många onödiga lyft för den sökta modulen. På grund av bristfälligt informationsflöde tas det inte hänsyn till de olika faktorerna för modulerna.

Företaget har fyra faktorer som resulterar i att modulerna ligger slumpartat. ● Variation i geometri

● Förändring i leveransdatum ● Kontroll av modul

● Ofullständig modul

I dagsläget tas enbart hänsyn till variation i geometri. Detta leder till att moduler som levereras inom kort befinner sig längst ner i högen.

Projektet handlar om att göra en nulägesbeskrivning och analys för att hitta slöserier samt en studie över hur en lageryta ska formas för att utnyttjas maximalt.

Teori i form av kurslitteraturen i och vetenskapliga artiklar har tillämpats i rapporten. Teorin omfattar lagerstyrning och lagerutformning för ena frågeställningen och lean för den andra frågeställningen. Datainsamlingen har gjort med hjälp av en kvalitativ metod, då personalen har intervjuats.

Med hjälp av teorin har förbättringsförslag för företaget tagits fram. Svar på de två olika frågeställningarna har framställts. Företaget har många faktorer som resulterar i en ineffektiv modulhantering och det som påverkar mest är informationsflödet.

Företaget uppmuntras till att utnyttja lagerpersonalens kompetens och förbättra informationsflödet.

Abstract

The report is an analysis of the current situation at the warehouse at the company Vossloh nordic switch systems in Örebro. Vossloh Nordic Switch Systems manufactures prefabricated switches for the railway industry.

The switches consist of two to three modules weighing between 6 to 25 tons depending on the type of module. In accordance with the customer contract, Vossloh produces and stores the switches until the customer wants them to be delivered, this leads to the switches spending a long time in the warehouse. Since switches cannot be installed during the colder period out in the field, the company has high and low seasons regarding deliveries of switches.

The company has an internal goal to even out the finished goods inventory and believes that free stacking of the switches leads to safety risks. The free stacked modules are in a random order and this leads to many unnecessary lifts, from which the staff collects from the module piles. Due to inadequate information flow, the various factors for the modules are not taken into account.

The company has four factors that result in the modules lying here wildly. ● Variation in geometry

● Change in delivery date ● Module inspection ● Incomplete module

At present, only variation in geometry is taken into account. This means that modules that are delivered shortly could be at the bottom of the pile. pile.

The project is about doing a current situation description & analysis to find waste and a study of how a storage area should be shaped to be used to the maximum.

Theory in the form of course literature in and scientific articles is used. The theory includes inventory management and inventory design for one issue and Lean for the other issue. The data collection has been done using a qualitative method, as the staff has been interviewed and observed.

With the help of the theory, improvement proposals for the company have been developed. Answers to the two different questions have been presented. The company has many factors that result in inefficient module management and what affects the most is the flow of

information.

The company is encouraged to utilize warehouse staff skills and improve the flow of information.

Keywords: Finished goods inventory, Current situation analysis, Inventory design, Working methods.

Förord

Mina studier inom högskoleingenjör i industriell ekonomi vid Örebro universitet avslutas i och med detta examensarbete. Examensarbetet har utförts på företaget Vossloh Nordic Switch Systems AB i Örebro.

Jag vill tacka Vossloh Nordic Systems AB och min handledare på företaget Jonas Grethes för hans stöd och positiva inställning, likaså till resterande personal i Vossloh för ett varmt välkomnande. Samt ett tack till personalen på Örebro universitet för allt stöd under dessa år. Ett ännu större tack till mina nära och kära som har varit närvarande under mina studier, Stort tack , 8 !

Innehållsförteckning

2.1.1 Bakgrund till problemet 11 2.1.2 Lageryta 11 2.1.3 Produkter i processen 13 2.1.4 Kunder 13 2.1.5 Arbetssätt 13 2.1.6 Modulhantering 15 2.1.7 Personal 16 2.2 Syfte ... 17 2.3 Frågeställning ... 17 2.4 Avgränsningar ... 17 2.5 Företagskontext ... 18

2.6 Generell industriell kontext ... 18

3. VETENSKAPLIGT RAMVERK ... 19

3.1 Lagerplanering ... 19

3.1.1 Lagerhållning 19 3.1.2 - lagerplacering av artiklar - fast lagerplacering och flytande lagerplacering 19 3.1.3 Dela in lagret i olika zoner 20 3.1.4 Lagerformer 21 3.2 Lagerhantering ... 21 3.2.1 Lageraktiviteter 21 3.3 Lean ... 22 3.3.1 7+1 Slöserier 23 3.3.2 PDCA 24 3.3.3 Japanska sjön 25 3.4 De 7 förbättringsverktygen ... 26 3.4.1 Orsak-verkandiagram 26 3.4.2 5-Varför 27 3.5 Datainsamling ... 27 3.5.1. Intervjuer 27 3.5.2 Observation 27 4 METOD ... 29 4.1 Metoder för genomförande ... 29 4.1.1 Metodik för nulägesbeskrivning 29 4.1.2 Metodik för nulägesanalys 30 4.1.3 Metodik för lagerlayout 30

4.2 Metodologiska överväganden ... 31

4.2.1 Datainsamling 31 5 RESULTAT ... 33

5.1 Datainsamling - Nulägesanalys ... 33

5.1.1 Rotorsak Verktyg 33 5.1.2 Orsaker till ineffektiv modulhantering 35 5.2 Lageranalys ... 36

5.2.1 Introduktion av ny lagerlayout 37 5.2.2 Maximal utnyttjande av yta 39 5.2.3 Förflyttning av material 40 5.3 Minimera antalet lyft ... 43

5.4 Lean slöserier ... 44

5.5 Förbättringsförslag ... 46

5.5.1 Planering: Förbättringsförslag 1 46 5.5.2 Zonindelning: Förbättringsförslag 2 47 5.5.3 Outnyttjad kompetens: Förbättringsförslag 3 49 6 DISKUSSION ... 50

6.1 Värdering av resultat ... 50

6.2 Val av metodik ... 51

6.3 Förslag på fortsatt arbete ... 51

7 SLUTSATSER ... 53

REFERENSER ... 54

SUMMERING AV VIKTIGA BEGREPP

Legotillverkning - Innebär att ett företag tillverkar eller bearbetar produkter på uppdrag av ett annat företag

Prefabricerade - Innebär att företaget tillverkar delar av en produkt i förväg som sedan monteras på avsedda platsen.

Järnvägsväxel - En järnvägsväxel är en mekanisk konstruktion som är en förgrening av järnvägsspår.

Modul - Järnvägsväxel består av flera delar som kallas moduler vars syfte är att manövrera tåget till en annan räls. En växel består vanligtvis av två till tre moduler.

Kalmartruck - En modifierad Reachstacker för att hantera moduler. Ursprungliga funktionen av en Reachstacker är hantering av Containers.

PREFAB - Företagets produktionslinje där prefabriceringen av moduler sker. Muda - Japanska termen för Slöseri.

Gemba-walk - En promenad längs processerna för att få insikter och hitta slöserier samt förbättringsområden. BILAGOR A: Tabell FÖRKORTNINGAR DKV Dubbel korsningsväxel KOP Kunderorderpunkt FIFO First in first out LIFO Last in first out

1.

Introduktion

Järnvägsindustrin växer och har blivit ett vanligare transportmedel. Med ett större nätverk av järnvägar ökar även efterfrågan av spårväxlar.

Transportmedel inom järnvägsindustrin är rullande året runt, men installationen av spårväxlar och räls sker inte lika frekvent under de kyligare månaderna på grund av de kyliga

förhållandena, däremot under de varmare månaderna installeras räls för fullt.

Vossloh producerar dessa spårväxlar till järnvägsindustrin året runt och lagrar spårväxlarna i anläggningen fram tills installation under högsäsong. Detta leder till att företaget har ett färdigvarulager av de producerade spårväxlarna som inte levereras till kunden förrän högsäsongen.

Med växande ordrar dyker problemet upp frekvent, som ett resultat av den minimala ytan, då de producerade prefabricerade spårväxelmodulerna står i lagret under en längre period. Den bristfälliga ytan leder till att modulerna staplas på en höjd vilket genererar

säkerhetsrisker och slöserier. 1.1 Företaget

Vossloh Nordic Switch Systems AB är en enhet inom den stora Vossloh- koncernen som togs över när Vossloh köpte Cogifer-koncernen år 2003.

Vossloh Switch Systems är världsledande leverantörer av spårväxlar och har över 25 produktionsplatser i 20 länder.

Företaget har marknadens bredaste växelsortiment och erbjuder även signaltekniska

produkter. Företagets breda sortiment har resulterat i att bolagets produkter finns idag i över 85 länder [1] .

Vossloh är även ett av världens ledande företag inom spårväxlar och spårteknik.

Företaget erbjuder kompetens inom allt som rör modern spårteknik, allt från prefabricerade höghastighets spårväxlar till skräddarsydda spårsystem.

Vossloh Örebro

Anläggningen i Örebro tillverkar i huvudsak prefabricerade spårväxlar till de nordiska aktörerna inom järnvägsinfrastruktur. Företagets största kunder i Sverige är Trafikverket och Stockholm Lokaltrafik samt Bane Nor i Norge. I anläggningen tillverkas spårväxlar till störst del prefabricerade, det vill säga färdigbyggda och klara för montering och installation direkt i spår.

En prefabricerad växel består stort sett av två eller tre moduler vilket hanteras som enskilda objekt i lagret och produktionen, dessa moduler monteras sedan ihop vid installation av kund. Företaget har en stor variation i produktionen av spårväxlar, företaget erbjuder tjänster som liknar LEGO-tillverkning då den geografiska positionen har stor påverkan på växelns

utseende och funktion. Detta resulterar i att en modul har en längd mellan 5 till 25 meter lång och kan väga uppemot 25 ton.

Företaget har en affärsmodell där KOP, kundorderpunkt, är “konstruktion mot order”, med denna KOP har företaget som mål att hålla en jämn produktionstakt över året. Den jämna

produktionstakten har resulterat i att spårväxlar produceras året runt. Den primära

leveransperioden för dessa produkter sträcker sig från mars till oktober, således högsäsong. Produktionstakten har lett till att företaget tillverkar många spårväxlar i förväg vilket ställer krav på mellanlagring före leverans. Företagets färdigvarulager är således väldigt hög året runt.

Ute i lagret lagras modulerna ovanpå varandra upp till en viss maxhöjd, i dagsläget är det åtta moduler på varandra som kan motsvara en maxhöjd på ca 3,2 meter.

Vosslohs kontrakt med dess kunder inkluderar att kunden ska beställa spårväxlar under lågsäsong för att anläggningen i Örebro ska kunna producera året runt i utbyte lagrar Vossloh spårväxlarna fram till leverans. Detta resulterar i att produktionen under lågsäsongen inte levereras till kunder förrän högsäsong, vilket kan vara flera månader och i vissa fall år. Konsekvenserna för detta är ett för högt lagersaldo, då företaget under högsäsongen tömmer detta lager som produktionen ökar och detta upprepas periodvis.

Vosslohs anläggning befinner sig i centrala Örebro stad, vilket medför att företaget endast får jobba ute på lagret mellan tiderna 07:00-22:00 för att inte störa grannarna runt om.

I dagsläget har Vossloh i Örebro sagt upp sitt nuvarande kontrakt med anläggningen och ska flyttas till en större anläggning. Denna anläggning förväntas ha tio gånger större lageryta. Fram tills dess vill företaget bygga upp en struktur, dock med en mindre yta för att kunna vara så effektiva som möjligt och ta med denna kunskap till nästa anläggning. Flytten till den nya anläggningen förväntas vara år 2023.

Företaget har en begränsad yta till produktplacering för de prefabricerade spårväxlarna.

Företaget har planer på att förflytta material för att öppna upp en ny yta för spårväxlarna, detta vill företaget utnyttja.

1.2 Problemställning

Modulerna i utelagret staplas i en hög med max åtta stycken i höjd på avsedd yta. Höjden anses vara farlig för personalen för hanteringen vid denna höjd och höjden medför många lyft som sker i onödan.

Rapporten ska föreslå optimering av arbetssätt samt lagerhantering (struktur) för spårväxelmodulerna.

Vossloh arbetar idag enligt LEAN-principer och anser att dessa onödiga lyft som slöserier. Kortsiktigt leder detta till att många onödiga lyft sker. Långsiktigt behöver företaget arbeta övertid för att kunna vara inom ramen för en godkänd leveransprecision.

En kortsiktig lösning för optimering av lagerytor och lagerhöjd ska föreslås samt en långsiktig lösning gällande informationsflödet. Kunskapen ska föras vidare till den nya anläggningen som hindrar personalen att falla tillbaka till gamla rutiner.

Syftet för denna rapport är att ge företaget en bra grund till omarbete av lagerstrukturen samt en bra grund till hur lagerstrukturer bör byggas upp i den nya anläggningen.

1.3 Disposition

Uppsatsen kommer att inledas med en inledning för examensarbetet och varför företaget har valt att delegera detta uppdrag.

Därefter kommer en presentation av det teoretiska ramverket som används för att hantera examensarbetet, frågeställningar för respektive teoretiskt ramverk.

Detta efterföljs av en redogörelse av metoden som används under arbetets gång. Resultatet kommer därnäst, beskrivning av vad arbetet har byggt upp av tidigare rubriker.

Till slut kommer uppsatsens diskussion och slutstater att redogöras för lösning av

examensarbetet. Uppsatsen kommer avslutas med förslag till optimering och en grund för företaget att bygga vidare.

2.

Bakgrund

Denna del inleds med att beskriva problemet som skall genomföras under examensarbetet, sedan beskrivs orsaker till problem samt tidigare tillvägagångssätt.

2.1 Problemet

I detta avsnitt diskuteras examensarbetets bakgrund samt företagets bakgrund. 2.1.1 Bakgrund till problemet

Vossloh har vuxit genom åren och detta har lett till att produktionen har ökat, vilket även har genererat ett ökat lagersaldo.

Med den begränsade ytan och ökade produktionen har placering av moduler lett till en säkerhetsrisk. Flera faktorer har lett till att moduler placeras vid ledig yta. Fram tills nyligen var den bristande ytan och de högt staplade modulerna ett problem som hade sopats undan. Den 25 mars 2020 inträffade ett allvarligt tillbud i Örebro. De staplade modulerna rasade och detta var allvarligt för företaget och åtgärder för att bearbeta bort dessa höga höjder gjordes. Detta utgör även bakgrunden till denna rapport.

Figur 3. Tillbud : Moduler Källa: Vossloh Intranät

Företaget har nu som mål att sänka höjden till fyra till fem moduler, genom att verkställa detta finns det många fördelar som företaget gynnas av. Bland annat lägre säkerhetsrisk, mindre antal lyft samt snabbare transporter och leveranser.

Studien av ett befintligt system för att skapa övergripande underlag för förändringar. 2.1.2 Lageryta

Vosslohs anläggning som befinner sig i centrala Örebro har en begränsad yta gällande de prefabricerade modulerna. Företaget har inget lager inomhus, utan allt material och spårväxlar hanteras utomhus.

Lagerytan i anläggningen kan delas upp i olika syften, figur 5. Yta för material till produktion, yta för färdiga prefabricerade spårväxlar samt ett mellanlager för produktionen i Ystad. En del av Örebroanläggningen fungerar som ett mellanlager för Ystadanläggningen, Örebroanläggningen i sin tur behandlar Ystads produkter och skickar dem sedan vidare. Materialen som hanteras är räls och dylikt, dessa kan variera i längder. Lagerytan som finns tillgänglig ses i figur 4.

Figur 4. Vossloh Örebro Layout. Källa: Vossloh Intranät / “VNSS-Örebro-Layout-2013” En grov förenkling av nuvarande layout antas vara likt figur 5.

Leveranser för moduler sker via transportvagn eller lastbil. Dessa har en stor betydelse för avlastningsyta. Lastningsytorna i figur 5 markeras med blå färg. Markering med J står för transport med järnväg och L står för lastbil.

Denna figur kommer hänvisas till eftersom den är lättläst. Som tidigare nämnt har modulerna specificerade platser.

2.1.3 Produkter i processen

Vossloh levererar cirka 50 olika växeltyper till kunder, utöver detta standardsortiment går det att ta fram speciallösningar beroende på geografiska tillstånd.

En växel består av två till tre moduler. Dessa moduler varierar från varandra både i bredd, tyngd och längd i den prioriteringen. Detta resulterar i att moduler inte kan staplas hur som helst och har vissa regleringar.

En växel består av en tunganordning, mellanparti och korsningsparti. Dessa tre staplas inte på varandra, då de skiljer sig i de tre faktorerna längd, bredd och tyngd. Produkterna igenom processen från order till leverans har en ledtid på åtta månader.

Figur 6. Spårväxel uppbyggnad [1 , s.34]. 2.1.4 Kunder

En väldigt stor del av Vosslohs omsättning kan härledas till ett fåtal stora kunder där Trafikverket, Stockholms Lokaltrafik och det norska bolaget Bane Nor är de tre största kunderna.

Denna kundbild avspeglar sig på hela organisationen. Avtal med kunden där företaget har kommit överens att Vossloh åtar sig att hålla ett färdigvarulager av kundens spårväxlar. På det viset har företaget säkerställt att produktionstakten är jämnt fördelat över året.

2.1.5 Arbetssätt

Spårväxlarna som prefabriceras i Vosslohs fabrik i Örebro kontrolleras noggrant innan de lastas och transporteras i väg till installationsplatsen. Väl vid installationsplatsen monteras de och installeras, detta kräver omsorgsfull planering.

PREFAB är företagets produktionslinje som producerar och monterar de prefabricerade modulerna och kommer skrivas som PREFAB hädanefter.

Vid komplett monterad modul ringer PREFAB-personalen till lagerpersonalen och ordnar en transport till lagerytan. Detta sker under kvälls-skiften, då det är mycket liv ute i lagret med leveranser för lastbilar under dagskiftet. Tills dess lagrar PREFAB modulerna i fabriken.

Figur 7. Moduler i väntan på transport Källa: Vossloh Intranät

När lagerpersonalen anländer till PREFAB sker arbetssättet enligt figur 8.

Figur 8.Processen från PREFAB till modulplan

Lagerpersonalen har på grund av den bristande ytan har en mentalitet “första bästa “gällande platser och var de kan ställa modulerna, då det inte finns mycket utrymme för planering. Däremot tas det hänsyn till leveransdatum i fallet att det ska levereras inom den kommande veckan.

Masterplan är företagets planeringssystem gällande allt inom produktion och leveranser. Masterplan är företagets samling av information om produkter som ska produceras samt datum för olika aktiviteter. Leveranser planeras av leveranscellen och transportchefen sköter transporten. Masterplanen finns på företagets intranät i form av en excelfil.

Leveranser som ska ut respektive vecka skrivs ut och ställs ut på anslagstavlan för lagret, detta gäller även för vilka spårväxlar som blir färdiga från PREFAB. På grund av förändringar i masterplan är det enbart nuvarande veckan som syns på anslagstavlan.

Lagerpersonalen arbetar i par vid hantering av moduler. En person fäster och lossar modulen på kalmartrucken och den andra personen sitter i kalmartrucken och transporterar modulen. Arbetssättet för modulhantering från lagret till leverans illustreras i figur 9.

Figur 9. Processen från modulplan till leverans

Lastning på transportvagn och lastbil sker av samma lagerpersonal. Modulerna fästs genom transportlås, spännband och stöttar, därefter skickas materialet ut till kunden.

Vid hantering och förflyttning av modulerna har lagerpersonalen som tidigare nämnt ett tankesätt på grund av den bristande ytan. I fallet att det finns en ledig yta placeras modulerna där, med regler i åtanke, däremot på grund av bristfällig information tas det inte hänsyn till framtida leveransinformation för respektive modul när de flyttas om.

Detta skapar problem i längden då en modul som ska skickas till kund inom en kort period placeras på en ledig yta och detta fortsätter tills denna hög är full. Detta resulterar att alla moduler ovanför den sökta modulen behöver förflyttas.

Däremot har placering av moduler några regler som personalen tar hänsyn till, men hänsyn till framtida planer för modulerna som förflyttas görs inte som ett resultat av bristande

information och yta. 2.1.6 Modulhantering

Lagerpersonalen följer en tumregel för att besluta om det är acceptabelt att placera respektive modul i högen.

Eftersom en avvikelse i sidled är omöjlig att undvika, har då Vossloh beslutat om att en avvikelse på +/- 50 cm är tillåten och modulpersonalen ansvarar för mätning samt att

avvikelsen ej överskrids. Detta gäller för samtliga moduler i högen att det inte tillkommer +/- 50 cm från nedersta modulen som räknas som nollpunkten.

Spårväxlar byggs i betongsliper och träslipers, dessa får inte blandas och är ytterligare en regel för modulhanteringen. Spårväxlar med trä-slipers är miljöfarliga på grund av oljan som finns på, därav har de en avsedd plats. Detta illustreras i modulytan med ett T i figur 5. Utan data går det inte att styra, därför används kvalificerade gissningar från personalen som har arbetat i åratal med modulerna. En tumregel för personalen är att det tar två minuter att koppla fast en modul och ytterligare två till tre minuter att köra iväg till avsedd yta med kalmartrucken, vilket blir sammanlagt fem minuter. I fallet att modulen under ska plockas beräknas ytterligare fem minuter då modulen ska placeras på en yta som är tillgänglig och koppla och sedan åka tillbaka till samma ställe. Denna process illustreras i figur 9. Följande tabell har tagits fram som visar den avsedda tiden för att förflytta moduler.

Tabell 1 : Tid för plock : Moduler ska placeras på samma plats efter förflyttning

Modul # 8 7 6 5 4 3 2 1

Tidsåtgång 5 15 25 35 45 55 65 75

Det är vanligt förekommande att personalen behöver en modul som befinner sig längst ner eller någonstans i mitten.

2.1.7 Personal

Lagret har två chefer, lagerchefen som ansvarar för material till produktion och PREFAB. Transportchefen som ansvarar för transport av moduler och transport av material till kunder. Transportchefen samarbetar med modulpersonalen med hantering av moduler, därefter arbetar de med transport av material till PREFAB.

Leveranscellens uppgift är att stödja dessa två chefer, detta sker genom att informationen angående leveransen från masterplanen destilleras och görs i ett nytt excelark specifikt för transportchefen. Denna excelfil visualiserar transporterna under veckorna, vilket underlättar planeringen av moduler för transportchefen.

Lagerpersonalen arbetar i tvåskift. Modulpersonalen ansvarar för moduler och dess transport till avsedda platser. Primärt förbereder kvällsskiftet modulerna genom att plocka ut dem ur högarna till morgondagens leverans och morgonskiftet sköter för det mesta förflyttningen av modulerna till lastnings ytorna och lastningen.

Figur 11 : Vossloh Personal

Figur 11 illustrerar personalen som arbetar i lagret och dess struktur. Cheferna jobbar halva morgonskiftet och halva kvällsskiftet medan lagerpersonalen har 2-skift. Lagerpersonalen jobbar under halva kvällsskiftet utan översyn av cheferna.

2.2 Syfte

Det nuvarande arbetssättet och lagerstrukturen är ineffektiv samt enligt Vosslohs fyra

prioriteringar en stor säkerhetsrisk. Syftet med examensarbetet är att ge Vossloh en grund till optimering av lagerytor och lagerhöjd samt ta med denna information till den nya

anläggningen.

Studera och precisera processer som rör Vosslohs lager och identifiera orsaker som ger för höga lagersaldon.

2.3 Frågeställning

Följande frågeställningar kommer ligga till grund för rapporten.

● Hur kan lagerstrukturen optimeras och maxhöjden för moduler sänkas? [Lagerlayout] ● Hur kan antalet lyft för personalen minimeras? [Arbetssätt]

2.4 Avgränsningar

Rapporten är begränsad till Vossloh Nordic Systems AB anläggning i Örebro.

Rapporten kommer att avgränsa till lager i företagets processer. Denna process omfattar lagret och dess arbetssätt. Mer specifikt kommer rapporten enbart fokusera på modulhanteringen och företagets lagerlayout.

2.5 Företagskontext

Företaget har tidigare kategoriserat modulerna genom att lägga dem i leveransdatumordning. På grund av de olika faktorerna som gör att modulerna rör på sig har detta inte fungerat. 2.6 Generell industriell kontext

Företaget har en kundorderpunkt som är “konstruktion ot kundanpassad order”. Detta leder till att företaget har långa ledtider och företagets beslut att behålla en jämn produktionstakt har lett till att företaget får ett högt färdigvarulager. De stora produkterna lägger till en

variabel i dess komplexitet. Detta leder till att produkterna inte kan placeras hur som helst och behöver staplas i vissa parametrar. Detta gör att företaget har en unik problemställning jämfört med andra företag som har samma kundorderpunkt.

3.

Vetenskapligt ramverk

I detta kapitel presenteras de olika teoretiska ramverken som är relevanta för respektive frågeställning.

3.1 Lagerplanering

Företag använder lager för att förvara produkter och material tills dess användning i form av transport till kund eller interna transporter. Dessa olika typer av lager är råvarulager,

färdigvarulager, buffertlager och komponent lager. Dessa lager ska hålla igång företaget. Syftet med ett lager är att hålla igång företaget och säkerställa en leveransprecision. Fördelen med lager är att kunder kan få sina beställda varor snabbt, detta gäller både interna och externa kunder genom att minska transporterna. Argumenten till att inte ha ett lager är först och främst på grund av kostnadsmässiga faktorer som syftar till att lagerföring och

lagerhållning är resurskrävande.

Dessa kostnader kommer i form av personalkostnader, inventarier i lagret, samt övriga aktiviteter som krävs i ett lager, eftersom lagrings aktiviteterna inte tillför något värde anses detta som ett slöseri [s108 , 9].

3.1.1 Lagerhållning

Artikelplacering är placeringen av individuella artiklar i lagret, det finns inte en enskild universal artikelplacering som passar in på alla tillfällen, men ett antal olika grundläggande system kan användas och kombineras.

Vilket system eller blandning av system beror på vilka produkter som ska lagras, vilka lager som krävs, volymerna samt storleken på ordrar. Oavsett systemet måste ledningen bibehålla tillräckligt lager för att nå den höga kundservicen, kontroll av var artiklarna befinner sig och minska arbetet för lagerhållning [2, s.340].

3.1.2 - lagerplacering av artiklar - fast lagerplacering och flytande lagerplacering

Fast placering system (fixed-location system)

Artiklar har fasta lagringsplatser, på den avsedda platsen får ingen annan artikel placeras. Varje artikel har sin avsedda plats vilket leder till att fast placering system har ett stort behov av lagringsyta då faktorerna som styr lagrets totala storlek är antalet artiklar och kvantiteter i företaget [1 s.340].

Detta system leder till att lagerhanteringen kommer hållas till minimum, då artiklar är lätta att hitta. Nackdelen för detta enligt Richards G, är att en så kallad “honeycombing” sker, detta betyder att delar av lagret är tomt då artikelns saldo är noll [2, s.124] .

Flytande placering system ( Floating location system)

I flytande placering system placeras artiklarna där det finns ledig yta. Fördelen med detta system är att mindre lageryta krävs.

Däremot kräver system exakt och uppdaterad information om artikelns plats och

sker oftast i form av dyra datorsystem som anger tomma ytor för inkommande artiklar och var resterande artiklar befinner sig [1, s.341].

Flytande placering system leder till att mindre golvyta behövs för produktplacering jämfört med fast placering system.

3.1.2 Placering av artiklar

Placering av artiklar är lika viktigt, genom dessa principer kan hanterings arbete minimeras.

Likhetsprincipen: Artiklar som vanligtvis beställs eller skickas tillsammans är fördelaktigt att

lagra tillsammans. Den totala körsträckan minimeras då artiklar lagras bredvid varandra [3, s.398].

3.1.3 Dela in lagret i olika zoner

En variation av fast- och flytande placering system är de som placerar liknande föremål i “zoner”. Grunden för zonindelning är centrerat runt tanken att artiklarnas karaktäristiskt ska placeras med liknande artiklar. Detta kan vara i form av storlek,form och temperatur bland annat.

Enbart artiklar med samma karaktäristik kan vara i samma lageryta. Olika karaktäristik på artiklar leder till att de placeras på en annan lageryta eller i olika höjder på pallställ. Ett exempel är en artikel som har en annorlunda geometri placeras på en lägre nivå för att underlätta hanteringen av artikeln [2, s.61].

Det finns naturliga zonindelningar som är beroende av produktens natur och sedan finns det zonindelning specifikt för artiklar och dess familj.

3.1.4 Lagerformer

Motiven för att konstruera lager är skiftande beroende på företaget.

Lager delas upp i olika former beroende på process, flöde eller funktion för företaget. Relevanta lagerformer för rapporten är färdigvarulager och utjämningslager.

Färdigvarulager: Denna lager omfattar slutprodukter är redo för leverans till slutkund Utjämningslager: Vanligt förekommande för produkter som är säsongsbetonade. Under högsäsongen vill företagen ha ett lager av produkter för att klara av efterfrågan [3 s.383].

3.2 Lagerhantering

De varierande artiklarna ställer olika krav på utrymme i ett lager. Detta göra att lager inte kan byggas utifrån en lagerteknik utan kombinationer av lagring, som exempel fristapling,

ställagelagring och hyllfackslagring.

Därav finns det tre önskemål som man bör uppfylla vid utformning av lager enligt Lumsden [3 s.383].

Hög utnyttjande av utrymme

Maximera utnyttjande av utrymme är svårt i lager med hänsyn till utrymme för godshantering, transportväg för truckar och så vidare. Därför är ett hög utnyttjande utan att försvåra hantering och transport av gods önskvärt.

Reducera transportarbete

I lagret placeras arbetsområden så att de ansluter till arbetsordningen och onödig förflyttning av material och produkter undviks.

Minimera förflyttnings sträckan av material och gods som omsätts mer frekvent än företagets andra produkter. Genom att även minimera förflyttnings sträckan till transportytan kan företaget minimera transport och hanteringstiderna för materialen.

Lätt att hitta och komma åt

Artiklar som är svåra att hitta och åtkomsten kräver att andra artiklar flyttas medför höga kostnader och leder till onödig lång hantering av arbete.

3.2.1 Lageraktiviteter

Alla lager har en generell struktur på operationerna, hur effektivt lagret är beror på utförandet av dessa operationer [4, s.349-350 ].

1. Godsmottagning

Gods från externa eller interna transporter in till företaget där lagerpersonalen ansvarar för godset.

Företagets uppgifter är då

B. Kontrollera antalet gods C. Kontroll av skador

D. Ytterligare inspektion om det anses vara nödvändigt 2. Identifiera gods

Gods och antalet registreras. 3. Gods transporteras för lagring

Sortera och lagra godset 4. Lagra gods

Gods förvaras och bevaras under rätt omständigheter, beroende på godsets karaktäristiskt.

5. Plocka gods

Godset packas och transporteras till avsedd plats. 6. Samla gods för transport

Godset samlas och kontrolleras mot orderdokumentation 7. Godset skickas iväg

Order packas och skickas iväg med försändelsedokument som ser till att ordern lastas i rätt transportmedel.

8. Uppdatera informationssystemet

Företagets lagringssystem uppdateras för varje produkt där antalet skickade artiklar,antalet mottagna artiklar och antalet artiklar i lagret är korrekt .

Dessa aktiviteter finns på alla lager, med faktorer som antalet variation i artiklar, antalet artiklar och hur många ordrar hanteras blir processen mer komplex genom de olika faktorerna. Därför är det viktigt att maximera produktiviteten och minimera kostnaderna. Då behöver företagen arbeta med att:

● Maximera användandet av ytan.

Generellt brukar lager vara en stor kapitalbindning och detta ska minimeras. Detta framgår inte bara av golvytan utan alla dimensioner, både på golvet och ovanför ytan. ● Effektivisering av arbetskraft och utrustning

I lager är den största driftkostnaden arbetskraften och hantering av material med utrustning är den näst största. För att minimera arbetskraften genom mer hantering av material. För att uppnå detta behövs då:

1. Maximering av produktiviteten görs genom att använda den bästa kombinationen av

arbetskraft och utrustning.

2. Tillgång till alla artiklar, identifiering och lokalisering av artiklar ska vara lätt. För

detta behövs ett bra placeringssystem och en bra lagerlayout.

3. Hantera och flytta gods effektivt. I lager är flytt av material den största aktiviteten,

förflyttning av gods från lagerplatser [4, s.349-350 ]. 3.3 Lean

Lean productions härstammar från Toyota. Ur individens perspektiv kan lean vara en samling av metoder och i andra fall som en verksamhetsstrategi som används inom hela strategin.

Lean har olika användningar beroende på användaren. Lean ses ofta ses som en samling av metoder för att förbättra processer och en verksamhetsstrategi som påverkar

organisationskulturen.

Lean som en verksamhetsstrategi innebär att alla delar av processen ska vara värdeskapande för kunden. Aktiviteter som inte adderar värde kallas slöserier och ska därför elimineras. En filosofi som lean tillför ständigt och kontinuerligt arbete med att eliminera alla slöserier inom verksamheter som medför större vinster [5, s.147-149].

3.3.1 7+1 Slöserier

Inom lean används slöserier, eller på japanska muda, för att beskriva icke-värdeskapande aktiviteter i en process. Dessa slöserier delas upp i sju punkter, där den sista anlände i ett senare skede [5].

1. Överproduktion

Producera mer än efterfrågan anses som ett slöseri, detta riskerar även att brister i kvalite inte syns förrän senare. Överproduktionen leder även till andra slöserier som är icke-värdeskapande då produkterna inte har någon kund.

2. Väntan

I väntan på personal eller maskin anses som slöseri. När delar i processen väntar på föregående process anses detta som slöserier. Väntan förekommer i olika former såsom material eller information. Oftast tyder detta på ett ineffektivt processflöde. 3. Transport

Transporter inom företaget tillför inget värde och anses som slöseri. Alla rörelser inom företaget anses som icke-värdeskapande.

4. Överarbete

Överarbete med en produkt som inte tillför mervärde anses som slöseri. Genom att göra mer än vad kunden har efterfrågat och är villig att betala för, leder till slöseri. Överarbete kan även förekomma i moment.

5. Lager

Produkter eller material som ligger i lager i väntan på transport anses som slöseri. I lagret sker inga värdeskapande aktiviteter. Lagret inom lean beskrivs genom den japanska sjön, vilket beskrivs som ett lager som döljer underliggande

kvalitetsproblem. 6. Rörelse

Rörelser som inte skapar värde anses som slöserier. Lokalisera material eller verktyg tillför inte värde.

7. Produktion av defekta produkter

Produktion av defekta produkter leder till omarbete eller skrot, vilket anses som slöseri.

8. Outnyttjad kreativitet

Genom att inte utnyttja personalens kreativitet och kompetens anses som slöseri. Detta är speciellt viktigt för förbättringsarbeten i processer där personalens erfarenheter och kreativitet inte används för att förbättra respektive processer.

Figur 13 : Egen bild efter [5 , s.150] Lean slöserier 7+1 “muda” . 3.3.2 PDCA

Effektivt förbättringsarbete kräver någon form av struktur, PDCA är en generell

förbättringsmetod som utgör grunden för ett strukturerat förbättringsarbete. På ett strukturerat sätt kan problemen angripas systematiskt och noggrant.

Figur 14: Egen bild efter [5] PDCA Cykel Plan (Planera)

Första fasen i PDCA-cykeln är planeringsfasen och är generellt den längsta av de fyra faserna. Fasen innehåller mer än enbart planering, det omfattar även definiering av problem,

datainsamling, urskilja och analysera problemet samt identifiering av problemets rotorsak. Till hjälp används sju förbättringsverktygen såsom 5-Varför. Det är även viktigt för att alla ska känna sig delaktiga, vilket skapar bättre förutsättningar.

Grunden till en lyckad förbättring fastställs här, en bra planeringsfas underlättar nästa fas. Do (Genomföra)

När problemidentifiering samt dess rotorsaker har identifierats, framställs ett lösningsförslag för detta. Det är viktigt att alla är medvetna om rotorsaken och vad som ska göras.

Check (Kontrollera)

I kontrollfasen utvärderas effekterna av arbetet. Fungerade lösningsförslaget och dess

implementering i tidigare fas, om detta inte gjordes startar man om i cykeln och tar ytterligare ett varv. I fallet att resultatet av tidigare fas ger ett bättre resultat än tidigare är det viktigt att bibehålla det och enbart då kan nästa fas påbörja.

Act (Standardisera)

Till standardiserings fasen är det viktigt att nytta av förbättringsarbetet och inte falla tillbaka till gamla vanor. Fasen är enbart för lyckade förbättringar, dessa förvaras och standardiseras. I vissa fall är det viktigt att kontrollera om det förbättrade arbetssättet kan spridas till andra processer.

Processen fortsätter genom att angripa nästa problem och upprepa PDCA- cykeln [5,s.177-183].

3.3.3 Japanska sjön

Den japanska sjön liknas vid slöserier som döljer avvikelser, dessa kännetecknas av

grynnorna. Lager som symboliserar vattnet används i företag för att dölja problem. De dolda kvalitetsproblemen synliggörs när lagret töms [5 ,s.150].

Figur 15 :Egen bild efter [9], Illustration av Japanska Sjön. 3.4 De 7 förbättringsverktygen

Syftet med dessa verktyg är att på ett strukturerat sätt skapa och analysera data för kvalitetsförbättringar då data är viktigt för styrning och förbättringar.

Inom dessa förbättringsverktyg finns det så kallade rotorsaksverktyg var syfte är att hitta grunden till problemet.

Orsak Verkan-diagram, även kallad Ishikawadiagram används för att hitta ett flertal orsaker medan 5-varför används för att hitta rotorsaken till problemet [6].

3.4.1 Orsak-verkandiagram

Orsak-verkandiagram även kallad Ishikawadiagram på japanska används för att hitta flertal orsaker. Verktyget illustrerar tänkbara grundorsaker till det valda kvalitetsproblemet. Grundorsakerna i sin tur bryts ner till mindre orsaker.

Orsak-verkan-diagram analyserar specifika analyser så att rotorsaken kan hittas. Rotorsaken kan vara beroende av ett flertal händelser, därför kan ett orsaks-verkandiagram få utseendet som beskrivet i figur 9 [6 s.242-244].

Ett generell val av orsaker som ställs upp i ett Ishikawadiagram är 7M , Där 7M står för olika orsaks kategorier. .7M fungerar som huvudorsaker, sedan dras pilar från dessa som visar delorsaker till huvudorsakerna.

● Management : Finns det rätt förutsättningar etablerat av ledningen? ● Maskin : Kan utrustning vara orsaken till kvalitetsproblemet? ● Metod : Följs det tillgängliga standardiserade arbetssättet? ● Material : Är det materialet som orsakar kvalitetsproblemet?

● Människa : Har personalen tillräckligt med resurser så att arbetsuppgifterna sker på ett korrekt sätt?

● Mätning : Behöver resultatet bearbetas av maskiner eller är de korrekta? ● Miljö : Vilka miljöfaktorer kan orsaka kvalitetsproblemet?

Figur 16 : Egen bild efter [6] , Ishikawa diagram med 7M.

3.4.2 5-Varför

I samband med Orsak-verkan-diagram använder man även 5 varför för att hitta dess rotorsak. Metoden identifierar ett problem och ställer den upprepade frågan “varför” till rotorsaken fram tills respektive problem har identifierats [6, 243-244].

● “Det finns en liten oljefläck på fabriksgolvet. Varför?

● För att en maskin läcker olja. Varför läcker maskinens olja? ● För att packningen är sönder. Varför är den det?

● Vi köpte undermåliga packningar. Varför då? ● Vi gick efter priset. Varför?

Inköpare uppmanas till kortsiktiga besparingar.” [6 ,s.243].

3.5 Datainsamling

Datainsamling används som en grund samt för att identifiera och utveckla förbättringsförslag. I denna rapport sker datainsamling genom intervjuer, observationer och mätningar.

3.5.1. Intervjuer

Datainsamling genom intervjuer är ett fördelaktigt sätt att samla in information på, från personal närmast processen. Dessa intervjuer kan delas upp i olika kategorier [7].

Ostrukturerad intervju - Öppen dialog, där intervjun ser mer ut som en vanlig diskussion med en individ än en intervju.

Semi-strukturerad intervju - Har några fasta frågor som ställs och sedan bygger vidare på diskussion utifrån responsen.

Strukturerad intervju - Enbart fasta frågor. Denna form är mer lik en enkät där svaren är inom en specifik ram.

Informationsinsamling genom observationer är en vanlig metod. Detta ger observeraren en förstahandsbeskrivning av situationen, detta i samband med intervjuer skapar en

verklighetsbild. Att studera artikelplacering och arbetssättet i färdigvarulagret genom observationer och sedan kombinera detta med datainsamlingen ökar förståelsen.

Observationer har två kategorier, strukturerad observation och ostrukturerade observationen. Skillnaden mellan dessa observationer är att strukturerad har ett förutbestämt syfte och väg medan en ostrukturerad är en mer utforskande och fri observation [7] .

4

Metod

I detta kapitel presenteras de olika metoder som använts under examensarbetets gång. Syftet med detta kapitel är att presentera uppsatsen arbetsgång. Det första momentet var en

rundvandring & introduktion till personalen av handledaren. Frågor och diskussioner under introduktionen angående processer och dylikt ställdes.

4.1 Metoder för genomförande

Uppsatsens arbetsgång har beskrivits i figur 2. Arbetet startade med en introduktion på anläggningen, därefter påbörjades en nulägesbeskrivning.

Den ursprungliga frågeställningen utvecklades till två mer konkreta frågeställningar. De två olika frågeställningarna kräver två olika teorier som ligger till grund för lösningsförslagen.

4.1.1 Metodik för nulägesbeskrivning

Nulägesbeskrivning

För att få en tydlig beskrivning över verksamheten samt problemen utfördes flertal intervjuer samt observationer på plats. Syftet med datainsamlingen var att skapa en förståelse för

verksamheten och dess problemområde. De semistrukturerade och ostrukturerade intervjuerna under arbetspassen och lunchrasterna skapade en övergripande bild över processen och

arbetsgången för personalen.

Informella samtal med personal som arbetar med modulerna var viktigt då dessa personer har den djupaste insynen på arbetet. Ostrukturerade frågor om deras arbetsroller, arbetssätt, processen innan och efter deras arbetsuppgift. Diskussioner kring säkerhetsregler och personalens syn på problemet och personalens tillvägagångssätt för att lösa problem. Ett handfull medarbetare arbetar med problemområdet, då ansågs semi- och ostrukturerade intervjuer och diskussioner vara viktigare än enkäter och strukturerade intervjuer. Ett flertal semistrukturerade intervjuer spelades in med acceptans från personalen i syfte om att transkribera i ett senare skede.

Observationer

Gemba-walk på morgonmötet observerar och diskuterar personalen dagens innehåll samt framtidsplaner och ett antal punkter som tidigare har dykt upp.

Direkta observationer för modulhantering i PREFAB och ute i lagret ledde till en ökad förståelse av hanteringen. Observationerna är ostrukturerade och skedde i samband med personalens vardagliga arbetsuppgifter. Under dessa observationer har frågor och funderingar ställts till personalen på ett ostrukturerat sätt på plats.

En sammanställning av intervjuer och observationer verkställdes. Resultatet av dessa intervjuer och observationer ledde till tanken att företagets modulhantering är väldigt beroende av ytan i anläggningen. Däremot fanns det andra faktorer som gjorde det

komplicerat för Vossloh att effektivisera modulhantering, i de flesta fall togs det inte hänsyn till dessa faktorer.

4.1.2 Metodik för nulägesanalys

Sammanställningen av nulägesbeskrivning med hjälp av intervjuer, observationer samt Vossloh intranät avslutades. All information som samlades analyserades, med hjälp från rotorsaksanalys verktygen.

Då frågeställningen utvecklades och behövde två olika angreppssätt var det viktigt att ha olika tillvägagångssätt.

Det som var gemensamt för båda frågeställningarna var orsaken till problemet, för detta användes 5-varför samt Ishikawadiagram för att identifiera flera huvudorsaker. Den

sammanställda Ishikawadiagrammet som skapar helhetsbilden är från andra intressenter än modulpersonalen, personal såsom lagerchef, PREFAB-personal och produktion.

4.1.3 Metodik för lagerlayout

Lagerytan som introduceras behöver en teori vars uppgift ligger till grund för layoutförslagen. Layoutförslag konstruerats samt diskussioner angående viktiga punkter verkställdes.

Företagets unika lagersituation och konstruktion mot order tas hänsyn till. 4.1.4 Metodik för standardiserat arbetssätt

Bortsett från att en ny lageryta introduceras behöver företaget även fokusera på ett

standardiserat arbetssätt för hantering av modulerna. För att erhålla och göra kontinuerliga förbättringar på avdelningen kommer PDCA användas. Detta verkställs för att utnyttja kompetens för personalen samt för att få i gång förbättringsarbeten inom lagret. i annat fall riskerar företaget sopa sina problem under mattan på grund av den större lagerytan. Rapporten utnyttjar PDCA för att verkställa förbättringar enligt frågeställningarna.

4.2 Metodologiska överväganden

I detta avsnitt diskuteras metodens svagheter och vilka insatser för att minimera påverkan på arbetet.

4.2.1 Datainsamling

Företagets brist på data för modulhantering gör det svårt att styra och standardisera, med hjälp av data går det att se på papper om förbättringsförslagen har gjort en skillnad.

Ett exempel på nyttan av datainsamling är att företaget kan klassificera sina kunder med avseende på deras risk. Dessa riskkategorier kan omfatta hur ofta kunden ändrar

leveransdatum, hur långt innan de ändrar leveransdatum och hur ofta kunden besiktigar modulerna. Med denna information kan modulerna staplas på ett annorlunda sätt och inte störa de naturliga plock och leveransaktiviteterna. Detta leder i sin tur till mindre slöserier.

Observationer

Det är vanligt förekommande att personalen under bevakning jobbar på ett mer acceptabelt sätt än vad som sker utan bevakning. En jämförelse av information från intervjuerna och observationer har bekräftat att data är korrekt.

Intervjuer

De semi-strukturerade samt ostrukturerade intervjuer har en risk för att intervjuaren inte förstår eller misstolkar frågan och ger missvisande svar. För att motverka detta och minimera risken för misstolkning av information från personal genom att ställa samma frågor till flera medarbetare. Personalens partiska åsikt angående ett problem leder till ett specifikt

lösningsförslag samt diskussion.

Personalen med djupast insyn på problemområdet fixeras gärna sig på en specifik lösning, vilket gör dem partiska mot en lösning. Detta kan vara personal som har lång erfarenhet och kunskap i lagret var partiska mot att tänka enbart att lagret ytan var problemet och inte interna aktiviteter.

Intervjuer utfördes även på personal utanför processen som är opartiska. Intervjuer med personal som inte arbetar specifikt med modulhantering för att få ytterligare insikter och åsikter.

Rotorsaksanalys Verktyg

5-varför är ett verktyg som behöver öppenhet, detta kan vara ett problem för

modulpersonalen, då fokus ligger på problemområdet som är “lageryta räcker inte till”. Detta är lätt att fokusera på för personalen eftersom det går att se och lätt att peka på då personalen som jobbar med problemområdet vardagligen.

Av denna orsak kompletteras detta med ett Ishikawadiagram, Ishikawadiagram ger en helhetsbilden för kvalitetsproblemet. De olika orsakerna till ett kvalitetsproblem underlättar problemlösningen.

De olika processer vill inte ta på sig skulden för kvalitetsproblemen och då kan en helhetsbild underlätta. Under konstruktionen av ett Ishikawadiagram dyker det upp orsaker till kvalitet problemet som är komplicerade att påverka, en av dessa orsaker kan vara kunden. Av denna

anledning bör fokusen ligga på orsaker och delorsaker som företaget kan åtgärda.

Lagerlayout

De flesta teorierna är specifikt riktade åt företag som har mindre volym samt vikt än Vosslohs. Däremot är några regler generella för målet att effektivisera, men eftersom dessa inte tar hänsyn till de stora volymerna och hanteringstiden är det inte likvärdigt att ställa lagerytan på samma sätt som till exempel ett företaget som lagrar och skickar ut mindre produkter. Även hänsyn till att moduler inte kan placeras hursomhelst och andra faktorer är viktiga.

Standardiserat arbetssätt(PDCA)

Att införa ett standardiserat arbetssätt vid ett komplext system är komplicerat. I vissa fall är det enklare och mest effektivt att låta den slumpmässiga hanteringen ske, den slumpmässiga hanteringen kan förknippas med ombordstigning på flygplan. Den slumpmässiga inträde av passagerare är bästa alternativet [8].

Det standardiserade arbetssättet är beroende av personalen och uppmuntran för ledningen att följa arbetssättet. Detta arbetssätt ska enligt PDCA ändras för att förbättras kontinuerligt. En introduktion till PDCA- cykeln tillämpades för att systematiskt angripa de frågeställningar i rapporten som grundar sig i företagets problem. Första steget var med hjälp av datainsamling bilda en nulägesbeskrivning. Därefter analyserades nuläget och med hjälp av rotorsak verktyg hittades orsaker och delorsaker. Det sista steget var att sammanställa informationen och generera förbättringsförslag till respektive frågeställning. Denna rapport befinner sig enbart i planeringsfasen och resterande faster är företagets ansvar.

5

Resultat

I detta avsnitt presenteras information, insamlingen samt resultatet från arbetets gång. Företaget har ett problemområde med två tillvägagångssätt.

Ena frågeställningen är beroende på företagets förmåga att förflytta mellanlagret som skickas från Ystad.

Andra frågeställningen är enbart beroende på personalen och ledningens, då det handlar om deras arbetssätt.

5.1 Datainsamling - Nulägesanalys

Företaget har i dagsläget en maxkapacitet på 232 moduler ut i lagret, med modulerna placerade i åtta i höjd har företaget 29 modulhögar på lagerytan.

Nuläget beskrivs med hjälp av intervjuer och observationer från personalen. Informationen analyserades och används för att dra slutsatser i denna rapport.

Rapporter är mer baserad på en kvalitativ undersökning än en kvantitativ undersökning, detta leder till att datan kommer från intervjuer och observationer som är beroende av personalens beteenden och tankesätt kring processerna.

5.1.1 Rotorsak Verktyg

Rotorsak verktyget 5-Varför användes i tre semistrukturerade intervjutillfällen.

I figur 10 beskrivs vilken frågeställning samt vad slutsvaret var. Den tredje frågan var baserad på personalens instinkt att direkt ge responsen “brist på yta”. Frågeställningen tvingade personalens vidga sin syn och resulterade i att problem i arbetssätt framhölls.

5-Varför resulterade i två rotorsaker, en rotorsak som företaget är medvetna om och den andra som företaget har glömt då fokus ligger på första rotorsaken.

Figur 17 : Slutresultatet av 5 Varför .

Varför staplas det så många ? Brist på yta Andra ytor är Varför är det så många lyft ? Varför är det så många lyft ? Otillräcklig information (transportplaneri ng)

Figur 17, illustrerar 5-varför första och sista steg då de är det viktigaste och de andra svaren beroende för det mesta på produktionen och företagets affärsmodell. Svaren ligger inom rapportens avgränsningar, då gjordes ett försök för att avvika från dessa svar och hålla diskussionerna mer riktad åt rapportens syfte. I slutet av dessa 5-varför ställdes frågan, hur kan detta åtgärdas? Resultatet diskuteras senare i kapitlet.

Under intervjuerna framställdes ett tredje problem företaget har. Vilket är är bristen på informationsflöde.

Ett Ishikawadiagram konstruerades med hjälp av datainsamlingen.

Kvalitetsproblemet som valdes för Ishikawadiagrammet är ineffektiv modulhantering,

kvalitetsproblem innehåller både frågeställningarna i rapporten. Med hjälp av datainsamlingen och personalen konstruerades diagrammet upp med både orsaker och delorsaker.

Konstruktionen av diagrammet gjordes med avseende på rapportens avgränsningar.

Figur 18 : Slutresultatet av 5 Varför .

Utifrån figur 18, Ishikawa diagram kan vi se ett antal olika anledningar till en ineffektiv modulhantering. I denna rapport kommer fokus först och främst ligga på orsakerna till kvalitetsproblemet och de orsakerna nedanför mittlinjen i figur 18.

Orsakerna till en ineffektiv modulhantering är kopplade till rapportens frågeställning. Svaret på första frågeställningen är lager och metod och på den andra är svaret människa och programvara.

Kvalitetsproblemet åtgärdas genom att företaget fokuserar på dessa orsaker och dess delorsaker. Lösningsförslagen diskuteras senare i kapitlet.

Ytterligare frågeställningar har dykt upp under processen från Vossloh och kan generellt besvaras enligt följande.

● Kan Vossloh göra något åt en stapling på åtta moduler? Ja, dock enbart med utökad lagerutrymme

● Kan Vossloh göra något åt en stapling på åtta moduler utan att öka lagerutrymme? Nej, däremot har företaget möjlighet till att minimera antalet lyft.

Rapporten förflyttar sig till nästa fas, lageranalys. Vad kan företaget göra i dagsläget och vad kan företaget göra med utökade lagerutrymmet?

5.1.2 Orsaker till ineffektiv modulhantering

Företagets affärsmodell som är konstruktion mot order leder till en stor variation i spårväxlarna. Denna variation medför svårigheter för företaget att placera och hantera modulerna på en begränsad yta.

Datainsamlingen resulterade i att företaget har fyra variabler som stör den naturliga plockaktiviteten. Ett önsketänk där modulerna ställs i den ordning de ska skickas vare sig FIFO (First in first out) eller LIFO (Last in first out) går inte att verkställas utan att ha dessa fyra i åtanke.

Variablerna och en förklaring till dessa variabler beskrivs i tabell 2. I dagsläget tas det enbart hänsyn till en variabel, vilket är variation i geometri. Denna variabel är den mest synliga samt mest riskfyllda variabeln som företaget utgår efter. Som diskuterat tidigare i rapporten är det viktigt att placera moduler med varierande geometri rätt då det kan leda till säkerhetsrisker för personal och modulen själv.

I tabellen beskrivs andra variabler, dessa variabler kräver mer lagerutrymme och medför större komplexitet i modulhanteringen vilket leder till att dessa inte tas hänsyn till.

Anledningen till detta är den logistiska komplexiteten och brist på lageryta. Dessa variabler kommer vara grunden till zonindelning som diskuteras i senare avsnitt.

Tabell 2: Variabler för modulhantering

Variabel Kommentar

Variation i geometri Företaget har stor variation i moduler, dessa kan inte placeras hursomhelst och måste placeras med likartade i längd och bredd för att vara godkänd ur ett säkerhetsperspektiv

Leveransdatum Företaget producerar modulerna långt i

förväg, det är väldigt vanligt att leveranser skjuts upp en kort period och ibland till nästa år av olika kunder.

Kontroll Vissa moduler behöver kontrolleras internt

eller externt innan de skickas ut detta kan vara bland annat

● Röntgen

● Visuell kontroll

Ofullständig modul Ibland är spårväxlarna ofullständiga och placeras ute i färdigvarulager med en röd text. Spårväxlarna åtgärdas ute i lagret.

I de flesta fall behöver modulerna inte transporteras tillbaka till fabriken för hantering. Kontroll och ofullständig modul hanteras ute på lagret.

5.2 Lageranalys

En undersökning över hur lagret kan omformas ledde snabbt till en återvändsgränd. Enligt teorin är flytande placering det bästa alternativet för företag med en begränsad yta. Ett fast placering system blir svårt för Vossloh eftersom den begränsade ytan hade lett till större problem. Ett fast placering system hade lett till att ett flertal moduler inte har någon dedikerad plats eller utrymme att placera dem.

En zonfördelning vid en begränsad yta är även komplicerad att utföra på grund av den bristande ytan. En ordentlig uppdelning av artiklar i företag med konstruktion mot order är beroende av lageryta och företagets produkter.

I dagsläget har företaget delat upp var de tre olika modulkategorierna finns, som underlättar för personalen att hitta respektive modultyp. Tidigare hade företaget utsett en yta specifikt åt besiktning, däremot fungerade detta inte särskilt länge och moduler som inte skulle besiktas placerades där.

Genom zonindelning kan företaget utnyttja de olika variablerna i stället för respektive modultyp.

Figur 19. Vossloh layout 2018.[Vossloh Intranät]

Företaget har under en längre period haft planer på att utöka den begränsade lagerytan. I figur 19 markeras lagerytan V1, materialet inom denna yta ska förflyttas till den grönmärkta V2 i figuren.

Genom att introducera en ny lageryta kan företaget lösa både frågeställningarna med ett svep. Om företaget inte har möjlighet att inskaffa en ny lageryta för modulerna rekommenderas det att företaget fokuserar på arbetssätt och tillföra information till modulpersonalen.

Japanska sjön

I Vosslohs fall är den japanska sjön som tidvatten, under lågsäsong är lagret fullt och modulerna förflyttas inte. Under högsäsongen börjar modulerna skickas till kund och lagret börja tömmas, i detta skede börjar problemen dyka upp. Detta går i cykler och den sänkta vattennivån synliggör problem och potentiella förbättringsområden. Detta är viktigt att ha i åtanke vid förbättringsarbeten. Företaget uppmanas att utnyttja detta och registrera problem under högsäsongen och sedan bearbeta dem under lågsäsongen.

5.2.1 Introduktion av ny lagerlayout

Företaget har planer på att öppna upp en yta på 30 meter i bredd och 40 meter i längd framför produktionen för modulhantering, V1 figur 19. Denna yta vill de hantera på bästa möjliga sätt.

Koncept genererat från intervjuer och teori angående logistik har framställt. Koncepten illustreras i figur 23.

En stark hållfasthet i marken är kraven för en en modulyta, detta försäkrar att marken och modulerna inte faller ihop. Som tidigare nämnt lades moduler på slipersplan som i efterhand ansågs inte ha en tillräcklig hållfasthet.

Andra tillgängliga ytan är V2 i figur 19, däremot är denna yta inte testad. En undersökning på marken behöver utföras för att kontrollera hållfastheten. Området behöver även städas och mer utrymme för kalmartrucken behöver ordnas. Dessa faktorer leder till kostnader och kommer has i åtanke, ytan anses inte vara ett aktuellt och kompatibelt lösningsförslag Detta leder oss till V1 - rödmärkta, denna yta har tidigare byggts med en stark grund med betong och därför antas lagerytan tåla de tunga modulerna. Detta gör att V1 lagerytan är kompatibelt lösningsförslag.

Ett problem som sker vid V1 och V2 sidan av lagret är att passaget som är, V3 - gulmärkt i figur 19, är trångt. Kalmartrucken kan inte åka igenom denna passage med en tyngre modul. I fallet att Kalmartrucken ska transportera en tyngre modul behöver kalmartrucken åka igenom slipersplan, denna väg illustreras i figur 24.

Kravspecifikation för modulhantering på avsedd yta:

● Moduler som placeras här ska inte passera 5 moduler i höjd

● Moduler som placeras här ska ha kalmartrucken och dess hantering i åtanke. ● Moduler ska inte orsaka problem i fallet att kalmartrucken åker igenom passet.

Förflyttning

Den kompatibla lösningsytan är V1. Allt material från yta V1 förflyttas till V2. Vid förflyttningen av materialen behöver produktionsmaterialen och materialen som finns på mellanlagret fördela på ytan. Denna fördelning illustreras i figur 21

Lagerytan som töms har ny information som behöver tas hänsyn till vid uppställning av modulerna.

För att maximera ytan enligt logistikteori, ska denna nya yta följa teori från avsnitt 3.1. Teorin berättar att fokus på att reducera transportarbete i lager ska eftersträvas. Vossloh kan uppnå detta genom att placera moduler som skickas i väg till kund med lastbil, allteftersom lastningszonen för lastbil ligger bredvid ytan V1 [3].

Ett problem som företaget har är att materialen inte är lätta att hitta och komma åt, Lumsden berättar att man genom att flytta andra artiklar för att komma åt sökta artikeln medför höga kostnader och detta leder till onödigt lång hanteringsarbete. Detta är även en av leans åtta slöserier, rörelse.

För att utnyttja den nya ytan är placeringen av moduler minst lika viktigt. Här finns det olika principer som går att efterfölja, däremot finns det ingen generell som är "bäst".

Likhetsprincipen är fördelaktigt för ett företag som konstruerar mot order. Artiklar som skickas tillsammans ska lagras tillsammans. Detta minimerar den totala körsträckan då artiklarna lagras bredvid varandra och skickas med samma transportmedel.

Genom att i första hand ställa enbart moduler som ska lastas på lastbil minimeras förflyttningar av icke-relevanta moduler och transportsträckan.

Den genomsnittliga höjden på färdigvarulagret sänks i de olika zonerna som även leder till mindre antal lyft för modulhantering.

5.2.2 Maximal utnyttjande av yta

Ytan som blir ledig för moduler har en area på trettio gånger fyrtio meter. På denna yta behöver kalmartrucken röra sig fritt utan att hindra truckens funktioner.

Reinchertruken DRF450-65 S5 : Trucken är bakhjulsdriven med en vändcirkel med en diameter på 8.5m. Annan information om trucken anges från leverantören av trucken., den information som är relevant beskrivs i tabell 3.

Figur 20 : Kalmartruck i arbete.

Tabell 3 : Specifikation för kalmartrucken Vändradius R1

(Trucken) Vändradius R3 _{(Trucken och} Lyftutrustning)

Bredd Arbetsvidd Längd

8 100 mm 9 400 mm 4 150 mm 6055-12 185 mm 11 170 mm

Den givna informationen från tabellen används som ett underlag för kravspecifikationen vid konceptgenerering.

av moduler samt en direktanslutning till lastningsytan. Denna yta kan ha olika layout, vad som påverkar detta är längden på modulerna som placeras här.

5.2.3 Förflyttning av material

Förflyttningen av material på V1 ytan till V2 rekommenderas ha en placering där

transportsträckan till produktion och PREFAB är minimal, åtkomsten för hantering av dessa moduler behöver även has i åtanke.

Figuren beskriver det materialet på ytan V1 som ska förflyttas till V2 ytan. V2 ytan som funktionerade som ett mellanlager för Ystad kommer att nu dela ytan med

produktionsmaterialen från V1. Denna fördelning illustreras med en blå linje genom V2 ytan.

Figur 21 : Förflyttning och fördelning .

Denna förflyttning av material är möjligt enligt lagerchef, och dess placering rekommenderas placeras enligt figur 22 för att underlätta transportvägar.

Figur 22 : Koncept på material placering

Förflyttningen av material från V1 ger företaget en ledig yta för placering av moduler. Utifrån den erhållna informationen från tidigare kapitel och teori kring lagerplanering har två

layoutförslag genererats och resulterat i figur 23.

Generellt för båda förslagen är möjligheten för minst sex högar av modulerna. Layoutförslag 1 har möjlighet för ytterligare en lastningyta vid änden. Layoutförslag 2 har möjlighet för ytterligare en lastningytan inuti.

Generellt för båda förslagen, som illustrerat i figuren, har ytorna möjligheten för minst sex högar av moduler. Figuren visar även möjligheterna för ytterligare lastningsytor som möjliggör att kalmartrucken enbart behöver lyfta och placera direkt på lastbilen utan att förflytta sig.

Placering av likartade moduler och modeller som transporteras med hjälp av lastbil resulterar i ett reducerat hanteringarbete och artiklarna är lättare att hitta och komma åt [3].

För att uppnå det reducerade hanteringarbetet och minska slöserier rekommenderas moduler som placeras här vara enligt följande

● Lättare moduler till en komplett spårväxel ● Transport med lastbil

Lättare moduler är hanterbara för kalmartrucken och kan transporteras genom det trånga passet om det krävs. Här ska personalens kompetens utnyttjas och deras bedömning angående vilka moduler som klarar av denna passage.

Motargument

Lagerchefens argument gällande den tomma ytan V1 är att den ska utnyttjas och detta kan göras genom att sätta både lättare och tyngre moduler. Då rapportens rekommendation att enbart lättare modul och moduler som ska transporteras med lastbil, inte spelar någon roll för denna yta. Enligt lagerchefen är dessa punkter obetydliga och hanterbara.

Exempel på detta är att kalmartrucken kan ta en annan väg för att åka till rälslastningszonen. Figur 24 illustrerar hur en kalmartruck kan hantera en tyngre modul som ska skickas med räls. Figuren illustrerar transportvägen för lättare moduler med en gul pil medan den gröna visar transportvägen för de tyngre modulerna.