Följande avsnitt presenterar teori som förklarar hur beslut och strategier som antas på längre sikt påverkar de förutsättningar som finns för körplaneringen i den operativa verksamheten.
3.1.1 Aggregerad planering
Syftet med Aggregerad planering är att ta fram en planering med totala volymer till produktionen, som sedan kan ligga till grund för den långsiktiga planeringen av
produktion samt vilka resurser som behövs för den. Informationen från den aggregerade planeringen kan sedan användas för att bestämma nivåer för exempelvis antal anställda eller behov av maskiner (Nahimas, 2013). Den här nivån av planering är utformad för att ge underlag till beslut som ger förutsättningar för att utnyttja de resurser som finns tillgängliga på ett bra sätt. Men kan också vara ett underlag för de strategiska beslut som behöver fattas på lång sikt (Silver, 1998). Genom att omvandla prognoser för
efterfrågan till information om framtida volymer för olika produktgrupper kan produktionsplaneringen på lägre nivå i företaget använda denna som grund för körplanering eller Master Produktion Schedule. En aggregerad plan tas fram med
utgångspunkt i de prognoser av efterfrågan som finns tillgängliga. Aggregerad planering styr i huvudsak volymer per produkt eller produktgrupp (Nahimas, 2013; Silver, 1998).
I arbetet med aggregerad planering finns några viktiga frågor att ta ställning till, den första är utjämningskostnader som kan uppstå i samband med förändringar i nivå på produktion eller genom att anställa eller avskeda personal. I dessa kostnader behöver också vägas in de kostnader som kan uppstå i form av försämrat rykte som arbetsgivare eller upplärning av ny personal. Kostnaderna för utjämning behöver också jämföras med de eventuella besparingar som kan göras genom att hålla en lägre lagernivå, för att kunna bedöma för eller nackdelar med förändringen (Nahimas, 2013). Dessutom behöver kostnader för eventuell övertid eller outnyttjad kapacitet jämföras mot
kostnaderna för att förändra storleken på tillgänglig personal för att ett rimligt beslut ska kunna fattas (Silver, 2008). Hur väl företaget kan hantera förändringar i efterfrågan och möta dem utan att eventuella flaskhalsar uppstår behöver analyseras, när beslut om nivå på tillgänglig kapacitet fattas. Flaskhalsen kan uppkomma både på grund av för låg bemanning för att klara en ökning av efterfrågan, eller på grund av ett verktyg eller maskin går sönder. Vilken tidshorisont som ska användas behöver också beslutas, för
kort tidshorisont kan göra att produktionsnivån blir ineffektiv för att möta behovet på lång sikt, blir det däremot för långt kan osäkerheten i planeringen bli för stor (Nahimas, 2013).
3.1.2 Master Production Schedule (MPS)
MPS kan beskrivas som kopplingen mellan marknad och produktion (Jacobs, 2011; Silver, 1998). Genom att göra en plan för vid vilken tid och i vilket antal en specifik artikel som ska produceras kopplas dessa två samman. För att bestämma MPS används prognoser för framtida efterfrågan, frysta kundorder, behov av säkerhetslager, planer för säsong och interna order, de vägs samman och ger tillsammans behovet av nivå på produktion (Nahimas 2013). Vid en prognos av efterfrågan som är perfekt kommer också MPS fungera perfekt (Altendorfer, 2016; Sridharan, 1989). Ett väl utformat MPS ska möjliggöra att resurser kopplade till produktionen används på ett effektivt sätt samtidigt som nivåer för kundservice och leveranssäkerhet uppfylls. Ett stabilt MPS ger även stabilitet hos körplaneringen. Alltför många förändringar i MPS riskerar att sänka produktiviteten, medan alltför få förändringar kan leda till att kundservicenivån blir lägre. För att ett producerande företag ska fortsätta vara konkurrenskraftigt är det nödvändigt att det finns en stabil kortsiktig plan för produktionen (Jacobs, 2011).
MPS tar hänsyn till hur resurser kan användas på ett ekonomiskt sätt, exempelvis genom lämpliga batchstorlekar, men också genom att ta hänsyn till eventuella
begränsningar i kapaciteten. I vissa fall kan produktion göras i större batcher än nivån på efterfrågan är, för att inte orsaka onödiga kostnader och säkerställa lönsamhet (Jacobs, 2011).
MPS behöver uppdateras kontinuerligt i takt med att produktionen färdigställs, vilket säkerställer att planen för produktion kan hållas aktuell. Detta brukar ske genom att en så kallad löpande tidshorisont tillämpas, vilken löper över att förutbestämt antal veckor. Denna modell säkerställer att MPS uppdateras regelbundet och förblir aktuellt för ett antal veckor framåt. Specificering av vilka produkter som kommer vara klara, vid vilken tid och i vilken kvantitet gör att det skapas en plan för hur framtida produktion kommer se ut (Jacobs, 2011; Silver 2008). Löpande tidshorisont kan vara ett hjälpmedel för att hantera osäkerheter och instabilitet i MPS, genom dess regelbundna uppdateringar av schemat (Nedaei, 2014). Alltför många förändringar i MPS kan leda till förvirring i
produktionen, där det upplevs svårt att veta vad som förväntas tillverkas. Detta kan i sin tur istället leda till reducerad produktivitet (Sridharan, 1989).
Figur 6, Master Production scheduling i förhållande till övriga funktioner i företaget (Jacobs, 2011)
Figur 6 visar hur MPS förhåller sig till andra funktioner i företaget. Prognoser för efterfrågan ligger till grund för dem Sales and operations planning som även får information från resursplaneringen med den långsiktiga planeringen av nivån för tillgänglig kapacitet. Denna information vidarebefordras sedan till MPS, och utgör grunden för denna nivå på produktionsplanering. Grov kapacitetsplanering utförs i samband med utformningen av MPS, de två funktionerna utbyter information i båda riktningarna för att analysera hur den tillgängliga kapaciteten kan möta behovet från MPS. Denna nivå identifierar även behov av att göra förändringar av nivån på
tillgänglig kapacitet för att kunna möta behovet från MPS utan att det finns överflödig kapacitet. Här kan potentiella flaskhalsar i produktionen identifieras, det vill säga om tillgänglig kapacitet är låg i något avseende eller om eventuell överflödig kapacitet kan
identifieras. Därefter tar den detaljerade material och kapacitetsplaneringen vid och utgör grunden för en detaljerad material och kapacitetsplan. De detaljerande
planeringarna är viktiga för hur väl körplaneringen fungerar. En väl avvägd detaljerad kapacitetsplanering möjliggör för körplaneringen att planeras utan avvikelser och planeringen underlättas. Balansen mellan tillgänglig kapacitet och förmågan att producera rätt kvantitet i rätt tid är viktig för att bibehålla en hög kundservice utan att företaget har kostnader för överflödig kapacitet. Från informationen i MPS och kapacitetsplaneringen görs tillverkningsorder som detaljstyrs genom körplaneringen. Utfallet av körplaneringen förmedlas tillbaka till MPS för att kunna ta fram nya aktuella MPS-scheman (Jacobs, 2011).
Om tillgänglig kapacitet är för låg kan inte en körplanering skapas som möter behovet, oavsett vilken sekvensieringsmodell som används. Samspelet mellan detaljerad
kapacitetsplanering och körplanering är viktig för att produktionsplaneringen ska vara stabil och kunna fullföljas. För att ett MPS ska fungera tillfredställande krävs ett väl utvecklat system för intern kommunikation mellan olika funktioner (Jacobs, 2011).
Osäkerheten hos MPS kan härledas till tre huvudsakliga källor:
1. Supply. Osäkerheter som gäller ledtid från leverantör eller varierande kvalitet på
produkter eller komponenter.
2. Processer. Omfattar ej stabila produktionsprocesser, maskiner som går sönder
eller oregelbundna ställtider.
3. Efterfrågan. osäkerhet kan orsakas av ej tillförlitliga prognoser för efterfrågan
(Martin et al, 2020).