Sammanfattning av modell för körplanering i komplexa miljöer

AMB har väldigt många olika artiklar som tillverkas på avdelning 10 och det kan behövas en uppdelning av de olika artiklarna för att bättre prioritera mellan dem, men också hantera dem på ett mer strukturerat sätt. Genom att dela in artiklarna i A, B och C kategorier utifrån efterfrågan kan man få en bättre överblick på vilka artiklar som har hög och låg efterfrågan. Med hjälp av detta kan de sedan välja att prioritera artiklarna med stor efterfrågan före de med låg efterfrågan. Väljer man att inte prioritera C-artiklarna, som har låg efterfrågan kan det behövas ett högre säkerhetslager av dessa artiklar. Eftersom vissa månader kommer man inte hinna tillverka dessa artiklar alls. Genom att tillverka extra av dessa artiklar när de väl tillverkas kan det kompensera för att de inte prioriteras. I teorin skulle det då gå att minska säkerhetslagret på de artiklar som istället prioriteras. I dagsläget är säkerhetslagrets funktion att säkerställa

tillgänglighet av artiklarna vid verktygshaveri. För att kunden ska gå med på att sänka den överenskomna nivån på lagret behöver sannolikt driftsäkerheten för maskiner och verktyg förbättras då verktygshaveri var den vanligaste förekommande orsaken till omplaneringar under 2019. För att sedan avgöra vilken sekvensieringsmodell som ska användas behöver både för och nackdelar beaktas för varje sekvenseringsregel.

Artikel/Verktyg 1207 1208 1241 2209 2213 2214 2215 2216 2217 2218 Årsvolym Tillverkad volym

1624405019 0 0 700 475 544 292 600 1624401409 0 107 43 144 43 144 1624401609 0 3 896 896 1624401719 0 0 829 474 0 1624403309 20 0 7384 7384 1624404509 0 0 1565 0 832 512 832 512 1624405209 606 0 249 188 249 188 1624406109 397 0 136 448 136 488 1624406209 0 0 0 23 520 0 1624406229 249 57 185 690 135 252 1624406709 0 0 0 2379 71 933 548 933 548 1624407007 0 0 101 722 0 1624407107 97 0 34 912 34 912 1624408309 0 0 5184 0 1624409607 0 0 597 244 066 244 066 1624410307 0 205 90 942 90 942 1624411007 0 598 226 122 226 122 1624411307 0 0 34620 0 1624411707 0 23 3254 1 126 644 1 126 644 1624411907 1169 0 513 242 513 242 1624411908 2021 0 887 080 887 080 1624412007 0 0 744 230 582 230 582 1624412008 0 0 3564 1 104 716 1 104 716 1624415507 0 290 132 740 132 740 1624415508 0 572 262 554 262 554 1624416007 2747 0 1 087 890 1 087 890 Tillgänglig kapacitet 249 0 6063 57 700 4876 2379 3254 6265 6460 Utnyttjad kapacitet 249 0 5541 57 700 4876 2379 3254 4379 598 Outnyttjad kapacitet 0 0 522 0 0 0 0 0 1886 5862 Saknad kapacitet 2513

Att tillverka artiklarna enligt respektive artikels EOK innebär att man inte kan dela upp tillverkningen månadsvis då majoriteten av artiklarnas efterfrågan är betydligt mindre än EOK. Det betyder också att man tillverkar ända fram till att verktygets servicegräns är uppnådd. Det kommer då bli mindre frekventa ställ av verktygen i maskinerna, då man tillverkar med större batchstorlekar vilket kräver färre timmar för ställ och lägre arbetsbelastning. Att tillverka enligt artiklarnas EOK kan försämra möjligheten att vara flexibel i körplaneringen för tillverkningen.

Tillverkning med anpassade batchstorlekar innebär istället att man kan tillverka

artiklarna enligt deras månadsbehov varje månad. Med detta tillvägagångssätt tillverkar man alltså alla artiklar varje månad med utgångspunkt i deras månadsbehov. En nackdel kan vara att byten av verktyg blir fler eftersom batcherna blir mindre, och betydligt fler ställ behöver utföras av ställarna. Används exempelvis figur 23 som körschema innebär detta väldigt många ställ i början av månaden och betydligt värre i slutet av månaden. Det kan innebära en stor arbetsbelastning i början av månaden för ställarna,

arbetsbelastningen blir också ojämnare fördelad över månaden. Noggrannheten i arbetet kan påverkas och i sin tur kan öka risken för onödiga haverier. Med anpassade

batchstorlekar behöver verktygen inte användas ända fram till verktygets servicegräns. Det innebär att service på många verktyg skulle kunna göras innan servicegränsen är uppnådd. För de verktyg som har hög andel haverier skulle det kunna hjälpa till att minimera risken för oplanerade avbrott i tillverkningen. I och med att otillgänglighet av verktyg är en av orsakerna till att rätta säkerhetslagernivåer inte kan uppnås, kan mer frekvent underhåll och service av verktygen bidra till att minska antalet haverier.

Då verktygen är en av de stora begränsningarna för avdelning 10 kommer en modell med anpassad batchstorlek att rekommenderas och analyseras i frågeställning 3. Med anpassade batchstorlekar kan mer frekventa underhåll och service utföras på verktygen vilket minskar risken för oplanerade och plötsliga haverier. Vilken sekvenseringsregel som rekommenderas är prio-verktyg med A- och B-artiklar som prio (figur 25). Genom att prioritera A- och B-artiklarna likvärdigt hinner fler artiklar bli tillverkade snabbare än om A-artiklarna tillverkas först. Enligt tabell 11 och 12 skiljer sig dessa metoder inte åt mycket, men om figur 22 och figur 23 jämförs kan man se att inom de första 20 dagarna hinner figur 23 där A- och B-artiklarna prioriteras likvärdigt tillverka fler artiklar. Byten av batcher och ställ kommer då också bli mer utspritt över månaden och

kommer därför kunna hanteras bättre av ställarna utan en extra stor arbetsbelastning under vissa perioder.

Med hänvisning till kapitel 5.1.1.1 MPS och 5.1.1.4 Arbetskraft i analysen för

forskningsfråga 1 bör frystid vara en bra metod för att stabilisera körplaneringen genom att den reducerar de omplaneringar som sker framförallt när tillverkningen drar till sig arbeten. Istället kan en körplanering utformas så att luckorna mellan olika

produktionsorder blir mindre och planeringen får högre precision. Dessutom ger tillverkningen ett tydligt och konsekvent mål att sikta på. Frystid bör också kunna förbättra produktiviteten genom att de artiklar som behöver prioriteras verkligen blir prioriterade.

Oavsett vilken modell som väljs i nuläget uppstår det samma problem för AMB på avdelning 10. Enligt den linjära programmeringen som gjorts och data som illustreras i figur 26 har flera maskiner otillräcklig kapacitet för att bemöta den begärda efterfrågan. Maskin 1207, 1208, 2209 och 2213 saknar alla tillgänglig kapacitet för att möta

efterfrågan. Innan en optimal körplaneringsmodell kan skapas måste artiklarna fördelas på maskinerna som finns tillgängliga på ett bättre sätt. Utifrån den linjära

programmeringen återstår det 522h av outnyttjad kapacitet i maskin 1241, 5959h i maskin 2217 och 5862h i maskin 2218. Genom att successivt möjliggöra en fördelning av artiklarna på andra maskiner kan de begärda nivåerna av säkerhetslager uppnås, vilket enligt denna analys inte är möjligt idag.

Figur 27 visar de föreslagna metoderna som tillsammans skapar en modell för att hantera den komplexitet och de begränsningar som finns i samband med körplaneringen hos avdelning 10.

Figur 27,Modell för körplanering i komplexa miljöer.

5.3 Reducering av slöserier med hjälp av anpassad modell -