IDPPOPEXD:07:08
Rationell materialpåfyllnad
Utredning för leverans från hubb till monteringsstation
CHUN-BOND WU
MARTIN THELFER
Site Common Functions ERICSSON AB Gävle, Sweden 2007
Department of Innovation, Design and Product Development MÄLARDALEN UNIVERSITY
Eskilstuna, Sweden 2007
Projekt Examensarbete
Nivå D-nivå, 20 Poäng
Titel Rationell materialpåfyllnad
Utredning för leverans från hubb till monteringsstation
Författare Chun-Bond Wu
Martin Thelfer
Högskola Institutionen för Innovation, Design och Produktutveckling (IDP)
Mälardalens högskola, Eskilstuna, Sverige
Uppdragsgivare Site Common Functions
Customer Distribution Center (CDC) Ericsson AB, Gävle, Sverige
Handledare och Examinator Sabah M. Audo
(Högskola) Universitetslektor i produktionsteknik
Handledare Mats Lundgren
(Företaget) Chef, Site Service Control
Site Common Functions
Customer Distribution Center (CDC) Ericsson AB, Gävle, Sverige
Johan Sjödén
Processledare, Material Supply
Customer Distribution Center (CDC) Ericsson AB, Gävle, Sverige
Rapportnummer IDPPOPEXD:07:08 Nyckelord Hubb, Materialpåfyllning, JIT, Logistik
Project Thesis work
Level D-level, 20 Points
Title Rational Material Replenishment
Investigation of delivery from hub to assembly station
Author Chun-Bond Wu
Martin Thelfer
University Department of Innovation,
Design and Product Development (IDP) Mälardalen University, Eskilstuna, Sweden
Commissioned by Site Common Functions
Customer Distribution Center (CDC) Ericsson AB, Gävle, Sweden
Tutor and Examiner Sabah M. Audo
(University) University Lecturer in
Production Technology
Supervisor Mats Lundgren
(Company) Manager, Site Service Control
Site Common Functions
Customer Distribution Center (CDC) Ericsson AB, Gävle, Sweden
Johan Sjödén
Processleader, Material Supply
Customer Distribution Center (CDC) Ericsson AB, Gävle, Sweden
Report number IDPPOPEXD:07:08
Sammanfattning
Ericsson AB har en produktionsenhet i Gävle (Sverige), CDC Gävle. Denna enhet är indelad i två fabriker, Skolgången och Avaström. På Skolgången monteras WCDMA radiobasstationer (3G) och på Avaström GSM radiobasstationer (2G). CDC Gävle har idag ett stort returflöde av emballage från inkommande
monteringsmaterial. Det förekommer också många störningar i
materialförsörjningen till monteringen. CDC Gävle har beslutat att på sikt ska allt material som idag finns på lager befinna sig på hubbar.
Syftet med examensarbetet var att undersöka påfyllnaden av monteringsmaterial till linan. Påfyllnad skulle ske direkt mot linan. Resultatet av arbetet blev en teoretisk försörjningsmodell som byggde på att materialet kom från hubbar. Försörjningsmodellen skulle ta hänsyn till nuvarande systemlandskap samt att det skulle ske på ett så kostnads- och utrymmeseffektivt sätt som möjligt. Den skulle också se över problemen med emballage och störningarna i materialflödet. Arbetet skulle besvara följande centrala frågor:
• Hur bör materialet fördelas på hubbarna?
• Vilka lastbärare är lämpliga vid levereras till linan?
• Vilka förändringar kan komma att krävas av befintliga system, arbetsmetodik samt vilka krav ska ställas?
• Var och hur bör omplock av material ske?
• Hur kommer materialflödet att se ut från hubb till monteringslina?
Arbetet har bedrivits genom datainsamling på CDC Gävles olika anläggningar. Det genomfördes även ett flertalet studiebesök för att se hur andra producerande företag arbetade med liknande frågor. Under arbetsgången har det skett
kontinuerliga litteraturstudier.
Författarna belyste och tog fram ett flertal parametrar som anses avgörande vid utformningen av en ny försörjningsmodell. CDC Gävle måste besluta hur dessa parametrar ska lösas innan en fullständig implementering av hubbar kan börja. Arbetet resulterade i en försörjningsmodell som är generell för både WCDMA och GSM. Arbetet tar också upp hur hubben bör arbeta, vilka funktioner den ska innehålla samt vart den bör lokaliseras. Vidare rekommenderas lämpliga
lastbärare och vilka arbetssätt som är lämpliga för CDC Gävle. Ett av de största problemen i arbetet var att ta hänsyn till de speciella materialflödena som CDC Gävle har, detta gällde bl a reklamation och
enhetspackade artiklar. Den centrala parametern i hela försörjningsmodellen var frystiden. Frystiden är den tidsperiod från att kunden inte kan ändra sin order till ordern startas på monteringen. Om det inte existerar någon frystid kommer inte hubben hinna plocka fram och leverera det material som CDC Gävle behöver. Författarna bedömer att det finns goda möjligheter att flytta befintliga lager till hubbar. Det bör dock genomföras ett flertal piloter med olika sorters material innan man går vidare.
Abstract
Ericsson AB has a production unit in Gävle (Sweden), CDC Gävle. The unit is divided into two facilities, Skolgången and Avaström. WCDMA (3G) Radio Base Stations are assembled at Skolgången and GSM (2G) Radio Base Stations are assembled at Avaström.
Today CDC Gävle has a major return flow of packing from received assembly material. There also exist several disruptions in the material supply to the
assembly. CDC Gävle has decided that in the long term all material, which today is stored in the warehouse, will be stored in hubs.
The purpose of the thesis work was to investigate the replenishment of material to the line. Replenishment was to be made directly to line. The result of the thesis work became a theoretical supply model that was based on the material arriving from hubs. The supply model had to consider the present system environment and also be as cost and area efficient as possible. It was also supposed to look at the problems with packing and disruptions within the material flow.
The thesis work was to answer the following essential questions: • How should the material be allocated to the hubs?
• Which load-carriers are appropriate on delivery to the line?
• What changes could be required of the present systems, working methods and also what requirements are to be made?
• Where and how should the re-arrangement of material be done? • What will the material flow look like from hub to assembly line?
The thesis work has been carried out by the collection of data at CDC Gävle’s different facilities. Several study visits were conducted to see how other producing companies worked with similar questions. During the work process there have been continuous literature studies.
The authors elucidated and compiled several parameters, which were considered crucial in the design of a new supply model. CDC Gävle must decide how these parameters will be solved before a full-scale implementation of hubs can begin. The result of the thesis work was a supply model, which is common to both WCDMA and GSM. The thesis work also covers how the hub should work, which functions it will contain and where it should be located. Further, more suitable load-carriers and ways of working for CDC Gävle are recommended.
One of the biggest problems was to take into consideration of the special material flows, which CDC Gävle has; amongst those concerned were the claims flow and the unit-packed articles. The essential parameter in the whole supply model was the frozen horizon. The frozen horizon is the time period from when a customer cannot change the order to when the order is started in the assembly. If there is no frozen horizon, the hub will not have enough time to take out and deliver the material, that CDC Gävle need.The authors’ opinion is that there are good possibilities of moving the present warehouse to hubs. However several pilots should be conducted with different kinds of materials before any further step is taken.
Förord
Denna rapport är resultatet av en intensiv period på Ericsson CDC Gävle. Under examensarbetets gång har datainsamling skett både på Ericsson CDC Gävles anläggningar samt på andra företag i Sverige. Det har inte varit någon ovanlig syn att verkligheten skiljer sig från teorin. Vi anser oss ha tagit hänsyn till de
viktigaste faktorerna för att kunna presentera en ny teoretisk försörjningsmodell för rationell materialpåfyllnad till Ericsson CDC Gävle.
Vi vill tacka Sabah M. Audo, universitetslektor i produktionsteknik, dels för att ha varit handledare och examinator i högskolans regi. Men även för att han har varit en av de mest kompetenta lärarna under studietiden.
Ett stort tack riktas till all personal på Ericsson CDC Gävle som bidragit med sin kunskap om verksamheten, vi har blivit väl bemötta oavsett arbetsplats. Tack även till alla utomstående personer som har ställt upp på studiebesök och besvarat många frågor.
Sist men inte minst vill vi även rikta ett stort tack till våra handledare på Ericsson Mats Lundgren och Johan Sjödén. De har varit utmärkta handlare i form av ledarskap, feedback och informationsförmedlare. Ett tack riktas även till Monika Lindgren på Internal Communications som har granskat rapporten.
Gävle juni 2007
Chun-Bond Wu Martin Thelfer
Innehållsförteckning
1. INLEDNING 1 1.1 BAKGRUND 1 1.2 SYFTE 1 1.3 DIREKTIV 2 1.4 AVGRÄNSNINGAR 2 2. METOD 3 2.1 FORSKNINGSANSATS 32.2 KVALITATIV OCH KVANTITATIV FORSKNING 3
2.3 VALIDITET 4 2.4 RELIABILITET 4 2.5 ARBETSMETOD 4 2.5.1 Arbetsgång 5 2.5.2 Avstämning 5 3. TEORI 7 3.1 TREDJEPARTSLOGISTIKER 7 3.1.1 Fördelar 7 3.1.2 Nackdelar 7 3.1.3 Nödvändiga IT-funktioner 8
3.1.4 Kostnader för respektive funktion 8
3.2 HUBB 8 3.2.1 Fördelar 8 3.2.2 Nackdelar 9 3.2.3 Cross docking 9 3.3 LEAN 10 3.3.1 Fem principer 10 3.3.2 Förebyggande slöseri 11 3.3.3 JIT 11 3.4 MASS CUSTOMIZATION 12
3.4.1 Sex sorters modularisering 13
3.5 AGILE 16
3.6 LEAN ELLER AGILE 17
4. NULÄGESBESKRIVNING 18
4.1 ERICSSON AB 18
4.2 CDC GÄVLE 18
4.2.1 Montering; GSM och WCDMA 18
4.2.2 Site Common Functions 19
4.2.3 Site Material 19 4.2.4 Customer Logistics 19 4.3 LAGER 20 4.3.1 Interna lager 20 4.3.2 Externa lager 20 4.3.3 VMI 21 4.4 EMBALLAGE 21 4.4.1 Avemballering 21 4.4.2 Returflöde 21 4.5 MONTERINGSLINORNA 22 4.5.1 Sekvensmontering 22 4.5.2 Fullmontage 22 4.5.3 Site Material 22
4.6 MATERIALHANTERINGEN 23 4.6.1 Sekvensmontering 23 4.6.2 Fullmontage 23 4.6.3 Site Material 23 4.6.4 Materialpåfyllnad 23 4.7 PRODUKTIONSPROCESSEN 25 4.7.1 Ordermottagning 25 4.7.2 Produktionsplanering 25 4.7.3 Frystid 25 4.7.4 Orderstart 25 4.7.5 Claimsflöde 26 4.7.6 Montering 26 4.7.7 Test 26 4.8 DAGENS SYSTEMLANDSKAP 27 4.8.1 PipeChain Flow 27 4.8.2 PipeChain Supply 27 4.8.3 BarFlow 27 4.8.4 MAS 27 4.8.5 CBS 27 5. PROBLEMBESKRIVNING 28
5.1 INTERNA OCH EXTERNA LAGER 28
5.2 MATERIALFLÖDE 28 5.3 MATERIALPÅFYLLNAD 28 5.4 UTRYMMESBRIST 28 5.5 SYSTEMSTÖD 29 5.6 LASTBÄRARE 30 5.7 EMBALLAGE 30 6. ANALYS 31 6.1 UTGÅNGSPUNKT 31
6.2 HUBB SOM LÖSNING? 31
6.3 OPTIMERAT MATERIALFLÖDE 31 6.3.1 Avemballering 32 6.3.2 Downsizing 32 6.3.3 Omplockning 32 6.4 EMBALLAGE 33 6.5 HUBBENS LOKALISERING 34 6.6 PLOCKFUNKTION 35 6.6.1 Placering 35 6.6.2 Utformning 37
6.6.3 Site- och bulkmaterial 38
6.7 LASTBÄRARE 39
6.7.1 Befintliga 39
6.7.2 Alternativa 40
6.7.3 Matris för rekommenderade lastbärare 40
6.8 MATERIALFÖRDELNING PÅ HUBBAR 41 6.8.1 Frekvens 41 6.8.2 Lastbärare 41 6.8.3 Plocktyp 42 6.8.4 Zon 42 6.9 DRIFT AV HUBB 42 6.9.1 Arbetstider på hubb 42 6.10 SÄKERHETSBUFFERT 43
6.11 FÖRÄNDRINGAR AV DAGENS ARBETSSÄTT 43
6.11.1 Produktionsplanering 43
6.11.2 Materialflödet 44
6.11.3 Kontroll av material 45
7. LÖSNINGSFÖRSLAG 48
7.1 HUBB 48
7.1.1 En eller flera hubbar 48
7.1.2 Hubbens lokalisering 48
7.1.3 Materialpåfyllning till hubb 48
7.1.4 Materialbeställning 50 7.1.5 Materialflöde 50 7.1.6 Övriga flöden 51 7.2 CDC GÄVLE 53 7.2.1 Materialpåfyllnad 53 7.2.2 Materialhantering 54 8. FÖRSLAG PÅ IMPLEMENTERINGSPROCESS 56 8.1 SJU STEG 56 8.1.1 Genomför datainsamling 56 8.1.2 Beräkna kanbanstorlek 56 8.1.3 Ta fram kanbansystemet 56 8.1.4 Utbilda personal 57 8.1.5 Starta systemet 57
8.1.6 Revidera och underhåll systemet. 57
8.1.7 Förbättra systemet. 58
8.2 RÅD VID VAL AV PILOT 58
9. SLUTSATS OCH DISKUSSION 59
9.1 SLUTSATS 59 9.2 REKOMMENDATIONER 60 9.2.1 Systemstöd 60 9.2.2 Frystid 60 9.2.3 Likvärdig täcktid 60 9.2.4 Långsiktiga tänkande 60 9.2.5 Förändra styrdokument 60
9.2.6 Flödes- kontra funktionsorientering 61
9.3 DISKUSSION 61 9.3.1 Arbetsmetoden 61 9.3.2 Påverkan 61 9.3.3 Övergångsfas 62 9.3.4 Kostnader 62 9.3.5 Risk 62 9.3.6 Övriga kommentarer 62 9.3.7 Studiebesök 63
9.4 FÖRSLAG PÅ VIDARE STUDIER 63
KÄLLOR 64 MUNTLIGA KÄLLOR 64 LITTERATUR 65 INTERNET 66
Bilagor:
Bilaga 1: TidsplanBilaga 2: CDC Gävles organisation Bilaga 3: CDC Gävles anläggningar Bilaga 4: Scenario 1
Bilaga 5: Scenario 2 Bilaga 6: Lastbärare Bilaga 7: Lastbärare Bilaga 8: Matris
1. Inledning
Detta kapitel ska klargöra bakgrunden och syftet till examensarbetets ursprung. Avgränsningar och önskat resultat beskrivs också utifrån handledarnas direktiv.
1.1 Bakgrund
I Gävle har Ericsson AB en produktionsenhet för radiobasstationer (RBS), CDC Gävle (Customer Distribution Center). Denna enhet är indelad i tre olika
verksamheter; GSM (2G), WCDMA (3G) samt Site Material. GSM samt WCDMA finns i separata fabriker där kundanpassning och slutmontering sker. Site Material delar samma lokaler som WCDMA.
GSM har funnits längst på marknaden medan WCDMA är den senaste
generations radiobasstationer som är tänkt att ersätta den föregående. I dagsläget produceras det mer basstationer på GSM än motsvarande hos WCDMA då användarna inte gått över till den nya generationen enligt önskad omfattning. På fabrikerna Skolgången (WCDMA) och Avaström (GSM), monteras kundanpassade radiobasstationer både för indoor (inomhus) och outdoor
(utomhus). Radiobasstationerna är modulbaserade och kan därför produceras i en mängd olika konfigurationer (kundanpassningar) beroende på vilken funktion kunden önskar. En stor del av artiklarna till monteringen kommer från
leverantörer som har sin bland annat i Europa samt Asien.
En radiobasstation har ett relativt högt tillverkningspris med dyra artiklar som ska monteras, detta har medfört att CDC Gävle vill hålla nere kostnaderna för
produkter i arbete (PIA). För att detta skall vara möjligt krävs ett effektivt materialförsörjningssystem som kan förse monteringslinan med material enligt filosofin just in time (JIT) det vill säga i rätt tid, rätt mängd, rätt ordning och till rätt plats.
På CDC Gävle bedrivs kontinuerligt förbättringsarbeten. Detta examensarbete har fokus mot hur materialpåfyllnaden kan rationaliseras. Materialflödet från lager till monteringen har inte tidigare haft någon hög prioritet. CDC Gävle har nu insett behovet av rationalisering även inom materialförsörjningen. På sikt är det tänkt att en rationalisering kan bidra med produktion (montering) på mindre ytor och en lägre kapitalbindning.
1.2 Syfte
Syftet med detta examensarbete är att undersöka påfyllnad av monteringsmaterial på ett produktionstekniskt och logistiskt rationellt sätt så kostnadseffektivt som möjligt på minsta möjliga yta. Påfyllnad ska ske direkt till monteringslinan. Arbetet kommer att ta fram en teoretisk försörjningsmodell som bygger på att CDC Gävle kommer få allt sitt material levererat från lokala hubbar, hädanefter
Försörjningsmodellen kommer att besvara följande frågor.
• Hur bör material fördelas på hubbarna för att få ett effektivt flöde?
• Vilka lastbärare är lämpliga för olika sorters material när det levereras till monteringslinan?
• Vilka förändringar kan komma att krävas av befintliga system, arbetsmetodik samt vilka krav ska ställas?
• Hur och var bör omplockningen av material ske, med omplock menas t ex sekvens-, batch- och orderplock?
• Hur kommer materialflödet att se ut från hubb till monteringslina?
1.3 Direktiv
Resultatet i examensarbetet ska kunna tillämpas på CDC Gävle, men med möjlighet att applicera vidare på andra CDC:er inom Ericsson AB.
Försörjningsmodellen ska ta hänsyn till de önskemål som monteringen har för materialet.
Vidare ska hänsyn även tas för det rådande systemlandskap som CDC Gävle har, med systemlandskap menas befintliga IT-system i verksamheten.
1.4 Avgränsningar
Försörjningsmodellen i examensarbetet bör enbart ta hänsyn till hur monteringen sker på de sekventiella linorna (sekvensmonteringen). Modellen ska dock kunna tillämpas på den övriga monteringsverksamheten som sker idag. Med övrig
verksamhet syftar rapporten på de fasta monteringsstationerna (fullmontaget) samt flödena på Site Material, dessa återfinns både hos GSM samt WCDMA.
Examensarbetet kommer att bortse från körscheman och transporten mellan hubb/leverantör och CDC Gävle.
2. Metod
Följande kapitel redogör vilka metoder som har valts samt vad som gjorts under examensarbetet och framförallt hur det gjorts och varför.
2.1 Forskningsansats
Författarna bedömer att examensarbetet har bedrivits som en utredning på grund av flera anledningar. Dels har uppdragsgivarna gett direktiv kring hur arbetet skulle bedrivas. Arbetet i sig har också pågått som en utredning då det skulle utredda möjligheten kring implementering av en ny försörjningsmodell.
Genomförandet skedde i samråd med personer som skulle beröras av resultatet. Den viktigaste skillnaden mellan utredning och forskning ligger i hur problemet, kärnfrågan, angrips och definieras. I forskning bygger man upp teori och
kontrollerar den med hypotesprövning. Teorier beskrivs som olika modeller där sambandet mellan de olika delarna och variabler förklarar det som teorin ska visa. Det finns olika typer av forskning såsom grundforskning, tillämpad forskning och examensforskning (Burell och Kylén).
I utredningar utgår man från ett behov, förslag, idé eller något som bör korrigeras. Resultatet av en utredning blir ofta lösningsförslag på hur problem ska lösas. Det förekommer att en utredning har beskrivande funktioner, som att kartlägga förhållanden då påminner det om grundforskning. Utredningar slutar med förslag medan forskning slutar med fortsatt forskning (Ibid).
Forskning kan dock betecknas som en typ av utredning, då båda går ut på att öka människans kunskap (Ibid).
2.2 Kvalitativ och kvantitativ forskning
Ett kvalitativt angreppssätt har som sitt främsta syfte att förstå innebörden av vissa företeelser eller upplevelser. Medan i ett kvantitativt angreppssätt vill man bryta ner en företeelse i flera delar för att studeras hur dessa delar samverkar (Merriam). Inom kvalitativ forskning utgår man ifrån att det kan finnas många verkligheter samt att världen inte är objektivt beskaffad. Världen är snarare ett samspel mellan människor och en funktion av varselbildning (Ibid.).
Inom kvantitativ forskning utgår man också från att det som finns ”där ute” är en enda objektiv verklighet. Stora mängder information har samlats in för att
beskriva världen. Det förekommer till och med att lagar ställs upp för att förklara vissa sammanhang (Ibid.).
Under examensarbetets gång har både kvalitativa och kvantitativa metoder använts. De kvalitativa metoderna är bland annat alla intervjuer och
2.3 Validitet
Hög validitet innebär att det som avses att mätas verkligen mäts. Det kan röra sig om ett instruments förmåga att klara av mäta det som är avsett. Det spelar med andra ord ingen roll om ett instrument är bra på mätningar om det inte kan mäta det som avses att mätas (Eriksson och Wiedersheim-Paul).
Validitet kan också ses som att det avser värdet och användbarheten hos informationen som insamlas. Validitet kan ökas i en undersökning om syftet är tydligt samt att de frågor om ställs är relevanta för frågeställningen. De som deltar i undersökningen bör komma från ett representativt urval av människor (Burell och Kylén).
För att validiteten ska kunna säkerställas har alla datainsamlingar skett med närvaro av båda författarna. Materialet som insamlades kontrollerades med källor och respondenter innan det skrevs i rapporten. Vid behov har flera källor använts för att säkerställa att rätt information insamlats.
Validiteten har säkerställts också genom att de berörda personerna för intervjun har rekommenderats från varje avdelnings linjechef. Denne bör veta vem som har bäst kunskap för varje område. Detta har medfört att frågor t ex inom det breda området produktionsteknik hamnade hos rätt person när produktionstekniska frågor skulle besvaras. Det insamlade materialet har därefter stämts av med dess chef samt personal på linan.
Det har hållits täta handledningsmöten med examensarbetets två handledare. Handledarna har haft möjlighet att på ett tidigt stadium korrigera eventuella felaktigheter som kunnat uppstå.
2.4 Reliabilitet
Reliabilitet anger tillförlitligheten eller säkerheten hos ett instrument. Ett exempel kan vara att en blankett har hög reliabilitet om svaren som kommer är oberoende av vem som samlar in de och när det sker (Burell och Kylén).
För att säkerställa reliabiliteten har mätningar och observationer skett på olika tidpunkter, beläggningar på montering, och platser för att utesluta parametrar som kan ha inverkat på mätningen. Vidare har författarna valt att arbeta konsekvent i sina arbetsmetoder för att säkerställa reliabiliteten.
2.5 Arbetsmetod
Examensarbetet inleddes med att det togs fram en uppdragsspecifikation. I den behandlades uppdragets syfte (examensarbetets), avgränsningar, direktiv mm. Därefter tog författarna fram en tidsplan vilket var ett krav från uppdragsgivarn, planen underlättade dessutom strukturering av arbete samt planering av resurser. Tidsplanen finns redovisad som bilaga 1.
2.5.1 Arbetsgång
Examensarbetets arbetsgång har skett i tre olika faser. Fas 1 - Datainsamling
Fas 2 - Analys Fas 3 - Resultat
Alla faser hade en likvärdig indelning av de 20 tillgängliga veckorna, cirka 6 veckor per fas. Under hela examensarbetets gång har litteraturstudier bedrivits för att bredda författarnas kunskaper inom uppdragets områden.
Inledningsvis i fas 1 startade arbetet med intervjuer av nyckelpersoner som chefer mf, denna fas benämns datainsamling. Detta genomfördes för att få en helhetsbild av den befintliga verksamheten. Därefter blev författarna hänvisade till de
medarbetare som hade den eftersökta kunskapen inom berörda områden. Det genomfördes ett flertalet studiebesök på de olika anläggningarna inom CDC Gävle under arbetets gång. Med anläggningar menar författarna fabriker, interna lager och externa lager.
Det genomfördes även studiebesök på verksamheter utanför Ericsson. Detta genomfördes för att få vetskap och inblick kring hur andra företag arbetar med liknande frågor.
Fas 2 av arbetet var analys. Detta innebar att all data som insamlades bearbetades för att därefter analyseras. Detta gjorde att problem som inte var synliga för företaget åskådliggjordes. Problemen analyserades och tänkbara lösningar på det formulerades. Förslagen i lösningsförslaget kommer från författarnas utbildning, litteratur samt från studiebesöken. Det framkom även att en viss del av insamlat data inte omfattas av examensarbetet.
I den sista fasen (fas 3), resultat, arbetade författarna med att sammanställa analysen och presentera lösningsförslag på berörda problem i verksamheten samt hur en tänkbar försörjningsmodell kan se ut.
2.5.2 Avstämning
Handledare
Examensarbetet har haft två handledare som fungerat som bollplank för idéer och frågor. Varannan vecka har handledningsmöten hållits för att rapportera hur examensarbetet fortskred.
Styrgrupp
Inför starten av examensarbetet hade CDC Gävle tillsatt en styrgrupp.
Styrgruppen hade med möten som hållits varje månad tilldelat resurser, bestämt omfattning (i samråd med handledarna) och klargjort direktiv för examensarbetes genomförande. Styrgruppen ansvarar även för om eventuella projekt ska initieras utifrån examensarbetet och dess resultat.
Ledningsgrupp
Riktlinjerna var att minst en presentation skulle dras för ledningsgruppen på Ericsson CDC Gävle. Det skulle presenteras vad som har gjorts i examensarbetet och vilka förslag eller lösningar som skulle tas fram.
3. Teori
Här presenteras olika teorier och arbetssätt som finns tillgängligt idag. Teorin ska stödja försörjningsmodellen som presenteras i lösningsförslaget.
3.1 Tredjepartslogistiker
Att lägga ut arbetet, outsourcing, är en näringsgren som har utvecklats kraftigt de senaste åren. Fler och fler företag väljer att lägga ut sin logistik på en extern aktör, en så kallad tredjepartslogistiker (TPL, även känd som 3PL). Oftast rör det sig om transporter in till produktion, märkning och lagerhantering. Det förekommer även mer avancerade arbeten som förmontage och omplockning av material (Ahl och Johansson).
3.1.1 Fördelar
Motiven för att ett köpande företag ska använda en TPL är enligt Council of Logistics Management (Ibid.).
• Fokusera på kärnkompetens: Genom att använda TPL, kan företaget fokusera på sin kärnkompetens och ytterliggare lägga mer resurser på området.
• Globalisering: Har medfört att det är lättare att skapa möjligheter för att underlätta hanteringen av sin försörjningskedja på nya marknader, genom partnerföretagens internationella nätverk.
• Teknologiåtkomst: Genom att nyttja TPL får man tillgång till den senaste tekniken inom områden samt att optimerar hanteringen, vilket kan öka kapaciteten hos processer samt system.
• Flexibel arbetskraft: En ökad flexibilitet hos personalstyrka som enklare kan matcha förändrade volymer och efterfrågan.
• Information: Ger tillgång till teknologi, analystekniker och processer som lättare kan omvandla rådata till användbar information.
• Delad risk: Kapitalrisk minskas samtidigt som resurser frigörs. • Kostnadseffektiv: Sänker kostnader då en mer effektiv partner utför
arbetet. Medför också att fasta kostnader blir rörliga.
3.1.2 Nackdelar
Det kan finnas risker att företag tappar kontrollen över de aktiviteter som de köper in. Långsiktigt kan det medföra att företaget tappar sin konkurrensförmåga.
Det kan även förekomma att kunskapsöverföring till TPL sker, risken blir då att den nuvarande och framtida kompetensen går förlorad. Övriga risker kan vara att konfidentiell information kommer ut, ökad behov av kontinuerliga uppföljningar samt sociala och legala förhinder (Ibid.).
3.1.3 Nödvändiga IT-funktioner
Följande funktioner brukar finnas i IT-systemet hos TPL och kunden (Ibid.). • Artikeldata för material som ankommer till TPL-företaget, det rör sig om
grunddata såsom artikelnr, namn etc. Om informationen saknas leder det till många onödiga telefonsamtal och extraarbete
• Inleveransbesked till kund så denne vet vad som kommer in och vilka avvikelser som finns.
• Utleveransorder från kunden till TPL-företaget. Det är med andra ord begäran om en plockning och/eller leverans av artiklar.
• Rapport från TPL-företaget som talar om vad som har skickats varje dag. • Statusrapportering, som talar om vilka order som finns i kedjan. T ex kan
någon order inte ha gått iväg men ändå ha statusen plockad.
• Saldorapport mellan TPL-företaget som talar om hur många artiklar som finns i lager.
3.1.4 Kostnader för respektive funktion
Om en TPL ska hantera ett lager brukar följande funktioner förknippas med tillhörande kostnader (Ibid.).
• Ledning samt administration – kostnader för chefer, administrering, planering mm.
• Transport – kostnader för att administrera och beställa transporter. • Inlagring – kostnader för godsmottagning och inlagring.
• Lagerhållning – kostnader för lagring av artiklar.
• Expediering – kostnader för plock, sortering, pack, märkning, vägning, fraktsedlar mm.
• Returer – kostnader för att hantera returer.
3.2 Hubb
En hubb är en byggnad som tar emot leveranser från flera olika leverantörer. Den kan fungera som en terminal/nav, ett lager eller både och. Funktionen på hubben kan variera t ex kan den sortera inkommande material och samlasta på
gemensamma lastbärare. Då detta är gjort skickas lastbäraren med lastbil till en ny kund.
3.2.1 Fördelar
Fördelen med en hubb är att relationerna (transportrutterna) blir färre, enklare arbeten kan läggas ut på hubben, och samlastning mot en gemensam destination. Den totala transportkostnaden blir lägre då samlastning tillämpas. Låt säga att det finns fyra underleverantörer och alla ska leverera till tre olika destinationer, detta innebär att det finns 12 relationer (bild 3.1). En hubb kan reducera antalet till 7 relationer (bild 3.2) (m+1+c= n, n-1=R). Skillnaden blir avsevärt mycket större ju fler leverantörer och destinationer det finns. En hubb medför att snittlasten blir betydligt större. Ett normalt utfall med hubb är att distributionen sker i jämn trafik.
(Bild 3.1) 12 Relationer
Källa: Lumsdan, Kenth (2006), Logistikens Grunder
(Bild 3.2) 7 Relationer
Källa: Lumsdan, Kenth (2006), Logistikens Grunder
3.2.2 Nackdelar
Nackdelarna jämförelsevis med ett traditionellt system, för enstaka artiklar eller leverantörer, (bild 3.1) är ökad transportkostnad, längre transporttid, ökad
tranportdistans, gods hanteras ofta flera gånger, ökad förlust av gods, mer skador samt ökning av trängseln vid hubben. Nackdelarna uppstår först när samlastning inte tillämpas. Det går givetvis att bygga bort eller reducera de negativa delarna, beror helt på förutsättningarna (Lumsden 2006).
3.2.3 Cross docking
Då ett materialflöde passerar t ex en hubb kan det direkt från lastkaj flyttas över till en annan lastkaj utan att lasten tas om hand på hubben, detta kallas cross docking. Cross docking innebär att det inte sker någon aktivitet i form av avemballering, förädling eller lagring (bild 3.3) (Frazelle).
(Bild 3.3) Cross docking
3.3 Lean
Lean Production är en filosofi och ett arbetssätt, mycket av innehållet kommer från den japanska tillverkningsindustrin och speciellt från biltillverkaren Toyota. Toyotas produktionssystem (TPS) har förändrat synen på industriella värderingar och arbetssätt. Lean är ett helhetstänk som består av många delar. Att tillämpa några av ”verktygen” skulle kunna ge bra resultat, men man kommer inte att uppnå lean konceptets faktiska vinning där kundens krav återspeglas i hela produktionskedjan och en organisation som kontinuerligt arbetar för ständiga förbättringar.
3.3.1 Fem principer
För att vara lean krävs att man förstår de fem övergripande principerna som är grunden till alla ”verktyg” och arbetssätt. Först måste behovet från kunden identifieras, vad är det kunden betalar för och vilka krav finns? ”Kunden köper resultatet, inte produkten – en ren skjorta, inte en tvättmaskin.” Utgå hela tiden från kundbehovet (Womack och Jones).
Identifiera och kartlägg värdeflödet från anskaffningen av råmaterial tills att produkten når slutkunden. Först då kan man se de verkliga behoven och bristerna. Ekonomin bygger på tid och inte på volymer (Bicheno). Detta kan innebära att avtal med underleverantörer ger billigare inköpspriser ju längre avtalet varar, istället för att det bygger på en viss volym och därmed ett lägre pris. Helt olika resonemang men det ger samma inköpspris. Fokus på tid ger dock en bättre relation till underleverantören.
Tredje principen bygger på jämt flöde, gärna enstycksflöde. Man bör undvika stora batcher om det går. Det finns en gyllene regel där som lyder: ”fördröj aldrig en värdeskapande aktivitet med en icke värdeskapande aktivitet – Stalk and Hout’s Golden Rule” (Ibid).
Den kanske mest kända av dem alla är pull flow. Detta innebär att man bara producerar det som behövs och när det behövs. En av fördelarna är att produktionen inte binder kapital i stora lager.
Den femte principen är strävan till felfrihet. Detta innefattar kvalitet, att enbart producera det som önskats, hög leveranssäkerhet, rimligt pris och minimalt slöseri.
3.3.2 Förebyggande slöseri
Slöseri är alla kostnader som inte tillför något värde för produkten eller kunden. Detta kan vara slöseri med transporter, lager, förflyttningar, väntan,
överproduktion, merarbete och defekta enheter (Ibid). Ytterligare slöseri som uppmärksammats är att inte utnyttja befintliga kunskaper hos arbetskraften, ett system som inte är anpassat för produktionen, energi, vatten eller att inte använda återanvändbart material. Ofta nämns det att slöseri ska tas bort, men det handlar mer om att förebygga att det uppstår (Bicheno).
3.3.3 JIT
Just in time (JIT) är en produktionsfilosofi där fokus ligger på att effektivisera materialleveranserna genom att enbart göra värdeskapande arbete. JIT är ett tankesätt där man strävar efter att reducera ställtider (set-up time), defekter, lager och minimal ledtid. Målet är att förkorta den totala ledtiden för att tillverka en produktgrupp under hela sin livstid. På sikt blir det billigare styckkostnad samtidigt som kvaliteten ökar. JIT förespråkar även att ha en synkroniserad produktionsapparat där man har kontroll över samtliga operationer, utrustning, inköp, montering mm. Ett välfungerat JIT-system gör att transporterna sker vid rätt tid, till rätt plats, rätt mängd och i rätt tillstånd (Browne och Krajewski). JIT bygger på några enkla regler (Bicheno):
• Förproducera aldrig om kunden inte gjort någon beställning.
• Jämna ut arbetsbelastningen för att få en jämn och störningsfri produktion. • Knyt ihop alla processer till kundbehovet med hjälp av Kanban.
• Maximerar flexibiliteten hos personal och maskiner.
Exempel: För att behålla en jämn produktion vid t ex en monteringsstation i en verkstad krävs det att det hela tiden finns material att förädla. Istället för att ha en EUR-pall som rymmer mycket material men fylls på väldigt glest så kan man ha en eller flera mindre lastbärare som fylls på oftare och vid behov. Det blir givetvis högre transportkostnader, men samtidigt mindre bundet kapital. Vad som är bäst beror helt på situation och kostnaden för materialhantering respektive
kapitalbindning (Ibid.).
Fördelar
JIT innebär att material som behövs vid produktion aldrig kommer in tidigare än när behovet uppstår. När materialet kommer in till fabriken ska det kunna levereras direkt till produktionen utan att behöva passera mellanlager.
Nackdelar
Systemet är inte flexibelt och kan skadas då det inte finns inbyggda lager som kan jämna ut störningar. JIT fungerar bäst på lång sikt då produktionsnivån är stabil. Varierar produktionsnivån blir det störningar i leveranserna som följd. Det kan vara svårt att tillämpa i branscher som är oförutsägbara och med väldigt varierande produktportfolio (Ibid.).
Kanban
Kanban är japanska och betyder ”kort”. Kanban används som en visuell signal för att kontrollera materialflöden i en produktionsanläggning.
Exempel: En monteringsstation håller på att få slut på artiklar. För att förmedla behovet ges en visuell signal till materialhanteringen, hjälpmedlet kan vara ett plastkort, en tom låda, en flagga, eller en signal i datasystemet. Den visuella signalen går uppåt i flödet (supply chain) där en lastbärare fylls och skickas. Finns inga lastbärare tillgängliga så ska inte material skickas. Lastbäraren med
materialet anländer till monteringsstationen strax innan förbrukning. Beroende på hur lång tid det tar att hämta material anpassas det för ett visst antal lastbärare (Krajewski, och Ritzman).
3.4 Mass customization
Vid tillämpning av mass customization finns ett stort behov av flexibla datasystem för att kunna styra produktionen mot kundanpassade produkter. Systemen måste kunna kombinera låga enhetskostnader med det individuella behovet från kunden. För att detta ska blir möjligt måste produktionen kunna massproducera och samtidigt vara flexibel. Vid massproduktion vill man gärna specialanpassa produktionen med dyra maskiner och oflexibla arbetsstationer, det ska vara samma typ av materialflöde med stora serier, inga produktvariationer och
standardiserat arbetssätt. Uppfylls detta så kommer enhetskostnaderna att minska. Med flexibilitet menas att det ska finnas utrymme för ändringar till exempel på produktionslinan, arbetssättet, produkten, materialpåfyllnad med mera (Wolter et al).
Detta går att lösa genom att produkterna består av likvärdiga artiklar som kan monteras på olika sätt i varierande mängd. Artiklarna kan nu betraktas som moduler och påminner om Lego, vilket innebär att alla bitar går att sätta ihop. Resultatet blir att kunden får en produkt precis utifrån sina egna behov till ett relativt lågt pris. För produktionens del blir det färre artiklar med stora serier vilket resulterar i ett lägre enhetspris. Flexibilitet uppnås då kunden kan välja bland flera konfigurationer. Givetvis måste monteringsstationerna anpassas för modulvariationen, för detta krävs ett datasystem som kan hålla reda på en specifik konfiguration. Vid tillämpning av mass customization drar man alltså nytta av stordriftsfördelarna som vid massproduktion, samtidigt som man är
3.4.1 Sex sorters modularisering
Det finns sex olika sorters modulanpassningar för mass customization. Dessa är Component-sharing, Component-swapping, Cut-to-fit, Mix, Bus och Sectional modularity (Wolter et al).
Component-sharing modularity
Samma komponenter används till flera produkter för att få ekonomiska produktionsvolymer. Slutprodukten är unikt utformad utifrån den vanligaste komponenten exempelvis en hiss. Inget hisschakt är de andra likt, men själva hytten och hissanordningen är densamma. Produkten blir billigare men kunden kan inte göra något åt själva hissen (bild 3.4).
Component-swapping modularity
Component-swapping modularity är motsatsen till component-sharing. Här handlar det om att hitta den mest kundanpassade artikeln och göra den enkel att ändra. Utifrån en orderlista sätts olika moduler på denna komponent. Typiskt för en kundanpassad artikel är att den är högt värderad, är lätt ta isär såväl som montera ihop, och den ska ha många variationer för olika behov. Exempel på produkt är en kundanpassad dator (bild 3.5).
(Bild 3.5) Component-swapping
Cut-to-fit modularity
Cut-to-fit modularity innebär att dimensionerna ändras innan själva montaget. Används för produkter som skiljer sig i längd, bredd och/eller höjd. Exempel på produkter är glasögon eller jeans (bild 3.6).
Mix-modularity
Mix-modularity gör att modulernas beståndsdelar förlorar sina ursprungliga identiteter då de kombineras. Ett bra exempel är målarfärg som kan bestå av flera olika färger med olika egenskaper, då de blandas blir slutprodukten en mix och färgerna blir inte längre synliga (bild 3.7).
(Bild 3.7) Mix-modularity
Bus modularity
Bus modularity går ut på att modulen är anpassad för befintlig en standard. Dataportgränssnittet, universal serial bus (USB) är ett exempel där flera olika komponenter kan ansluta sig mot samma port. Fördelen med bus modularity är att den tillåter variationer för typ, antal och plats för moduler som kan anslutas. Nyckeln är att den finns tillgängligt som en standard (bild 3.8).
Sectional modularity
Sectional modularity här kan alla komponenter monteras ihop på olika sätt så länge de följer standardgränssnittet. Lego har egenskaperna att kunna sättas ihop på väldigt många sätt. Sectional modularity är oftast lättast att använda inom tjänsteföretag (bild 3.8).
(Bild 3.8) Sectional modularity
3.5 Agile
Agile är en sorts utbyggnad av lean och betyder fritt översatt vig och rörligt. Till skillnad från lean ska denna tillverkningsfilosofi lämpa sig för att hantera
branscher med växlade efterfrågan. Agile bygger på fyra huvudsyften vilka beskrivs nedan, de tre första var högsta prioritet även för Lean produktion (Goldman et al).
• Skapa värde för kunden. • Vara redo för ändringar.
• Värdera och ta vara på arbetarnas kunskaper och färdigheter. • Skapa ett fungerande virtuellt partnerskap både internt och externt. För att ett materialförsörjningssystem ska vara agile krävs fyra utmärkande egenskaper, det ska vara marknadskänsligt, synligt, det ska finnas externa samarbetspartners och det ska vara nätverksbaserat (bild 3.9).
Marknadskänslighet innebär att hela försörjningssystemet ska kunna se och agera efter det verkliga behovet från kunden. Det hade varit bäst om behovet blev synligt vid samma tillfälle som beställningen ägde rum. Med synlighet menas att materialflödet mellan leverantörer och kund ska vara informationsbaserat och inte lagerbaserat. Det ska alltså inte ske någon påfyllning av material förrän systemen sagt till att det behövs. Då det verkliga behovet synliggörs är den ekonomiska orderkvantiteten (EOK) och andra optimeringsverktyg inte längre tillämpbara. Det krävs nära samarbete med partnerföretag som ska ta över funktioner som inte tillhör kärnkompetensen.
Överenskommelse och tillit mellan parterna måste fungera då gränserna är näst intill utsuddade. Ett nätverk bygger på att inget företag i försörjningskedjan står för sig själv. För att kunna förmedla alla behov krävs därför ett nätverkbaserat informationsutbyte (Christopher).
(Bild 3.9) The agile supply chain
Källa: Harrison, A., Christopher, M. and van Hoek, R., Creating the Agile Supply Chain, Chartered Institute of Logistics and Transport, 1999.
3.6 Lean eller Agile
Telekombranschen ställer höga krav på flexibilitet och leveranssäkerhet. En försening kan innebära förlorade marknadsandelar med lägre intäkter som följd. I teorin används ordet agile som står för flexibilitet och snabbt agerande. Ett annat arbetssätt är lean, även kallat resurssnål produktion. Lean används främst inom bilindustrin och fungerar bäst vid låg artikelvariation med höga volymer. Man vill uppnå stordriftsfördelar samtidigt som det blir lättare att planera och optimera flödet. Numera är många produkter modulbaserade vilket innebär färre artiklar, men ger möjlighet till ofantligt många varianter på slutprodukten. Kunden beställer funktionen och producenten bygger produkten enligt kundordern, vid stora volymer kallas detta för Mass customization.
Lean är inte lämpat för sena ändringar i planeringen exempelvis nya orderstarter eller modifieringar på produkten. Är företaget agile ska man klara av den här typen av bekymmer. Men att vara agile innebär fler och högre kostnadsställen samt större lager för att säkra materialförsörjningen till produktionen. I
verkligheten kan det vara så att ett företag tillämpar både, lean för artiklar som är lätta att planera och agile för artiklar med varierande behov (Christopher).
4. Nulägesbeskrivning
Nulägesbeskrivningen tar upp de funktioner som är av relevans för att förstå den nuvarande materialförsörjningen till monteringen på Ericsson CDC Gävle.
4.1 Ericsson AB
Företagaren och uppfinnaren Lars Magnus Ericsson grundade år 1876
telegrafverkstaden L. M. Ericsson & Co. Idag är Ericsson ett av de världsledande företagen som levererar fasta och trådlösa kommunikationsnät. Exempel på produkter är telekommunikationsutrustning såsom radiobasstationer, telefonväxlar och multimediautrustning med tillhörande tjänster.
Visionen är att ”alla människor när som helst kan använda röst, data, bilder och video för att utbyta idéer och information – var de än befinner sig”.
Ericssons rapport från första kvartalet Ericsson är indelad i tre olika affärsenheter, så kallade Business Units (BU). • BU Networks (BNET)
• BU Global Services (BUGS) • BU Multimedia (BMUM)
Examensarbetet har bedrivits på en produktionsenhet organiserad under BNET. Denna enhet kallas CDC Gävle. CDC är en förkortning på Customer Distribution Center. CDC:er inom Ericsson är enheter för slutmontering av produkter. När allt är färdigtmonterat samlevereras det med övrig utrustning till kund. Med övrig utrustning syftar rapporten på antenner och liknande utrustning som behövs för att starta igång ett mobiltelefonnät på plats.
BNET har CDC:er även i följande länder utöver Sverige, São José dos Campos i Brasilien (GSM), Jaipur i Indien (GSM) och Nanjing i Kina (GSM och
WCDMA).
4.2 CDC Gävle
I nedan stående stycke beskrivs de avdelningar inom CDC Gävles organisation som är inblandade i examensarbetet. Författarna har utelämnat information om en del av de avdelningar som inte kommer att beröras av examensarbetet. I bilaga 2 redovisas hela CDC Gävles organisation och i bilaga 3 redovisas vart alla CDC Gävles anläggningar är lokaliserade.
4.2.1 Montering; GSM och WCDMA
GSM samt WCDMA har egna fabriker för slutmontering av olika
radiobasstationer (RBS). GSM ligger på Avaström medan WCDMA ligger på Skolgången, båda lokaliserade i Gävle. I respektive fabrik finns monteringslinor samt fasta stationer (fullmontage) för montering samt avdelningar för
produktionsteknik, inköp, orderplanering, test och kontroll, reparation, kundordermottagning mm.
Orsakerna till att fabrikerna är åtskiljda och drivs i egen regi är flera. Det första berodde på att man vill minska skaderiskerna vid en eventuell brand eller skadegörelse som kan orsaka fabriksstopp. Sedan byggdes inte fabrikerna samtidigt, utan det skedde etappvis. En ytterliggare orsak berodde på att
produktionen, artiklarna samt materialförsörjningen mellan GSM och WCDMA var så olika.
4.2.2 Site Common Functions
Site Common Functions är ansvarig för funktioner på CDC Gävle som är avdelningsöverskridande. Dessa funktioner kan t ex vara fastighetsfrågor, vissa inköpsfrågor, systemförvaltning med mera. De ligger på Skolgången.
Site Service Control är en underavdelning till Site Common Functions. En av handledarna, Mats Lundgren är chef på Site Service Control. Författarna arbetade utifrån Site Service Control under examensarbetes gång.
4.2.3 Site Material
Site Material har två olika materialflöden, site- respektive bulkmaterial. Site Material ligger på Skolgången och ansvarar för både GSM:s och WCDMA:s flöden, dock med ett undantag, WCDMA ansvarar för sitt eget bulkflöde. Site samlevererar utrustning tillsammans med RBS till slutkund. En RBS i sig räcker inte för att driva ett mobilnät, det behövs även utrustning i form av antenner mm. Vanligtvis beställer kunder både RBS och site-material när de lägger en order. Destinationen dit kunden får sina produkter kallas internt på CDC Gävle för en site.
Bulk ansvarar för material till kunder som redan köpt en RBS men av olika anledningar vill byta ut eller köpa till vissa enheter i en RBS, det kan t ex röra sig om en uppgradering av prestanda, genom att köpa nyare enheter till en RBS. Som författarna tidigare nämnt ligger bulkflödet för WCDMA ej under Site Material utan istället under WCDMA, men packverksamheten som bedrivs är likvärdig.
4.2.4 Customer Logistics
Customer Logistics ansvarar för alla kundorder på både GSM och WCDMA. Avdelningen vidarebefordrar kundernas order till produktionen.
4.3 Lager
Vid CDC Gävle finns det olika typer av lager, interna, externa samt hög-, plock- och produktionslager (vid arbetsstationen på linan). Med interna lager syftar författarna på de lager som ligger i samma lokal som monteringen. De interna lagren kan delas in i tre olika nivåer hög-, plock- och produktionslager.
Externa är de lager som finns utanför fabrikslokalen, materialet transporteras till fabrikerna med lastbil. De externa lokalerna kan antingen administreras av CDC Gävle själva, dvs Ericsson, alternativt av ett externt företag FLB Logistik. De som administreras av CDC Gävle kallas terminaler.
Ericsson får även leveranser från vissa leverantörer som har sina lager i Gävle, då materialet i dessa lager inte tillhör CDC Gävle så kommer de inte att beskrivas.
4.3.1 Interna lager
Höglager
I dagsläget köper CDC Gävle in material i stora volymer som hamnar i höglager för att säkra mot produktionen. WCDMA samt Site Material har sina höglager vid Skolgången. GSM har sitt höglager i en extern lokal, Terminal 4 (T4) på
Utmarksvägen 14.
Plocklager
Ett plocklager nyttjas som ett mellanlager mellan höglager och produktionslager. Plocklager finns både på GSM och WCDMA, Site Material använder inget
plocklager utan hämtar material direkt i sitt höglager. Takhöjden på Skolgången är relativt låg vilket har gjort att pallplatserna för plocklagren tar mycket yta
jämförelsevis med om hade staplats på höjden.
Produktionslager
Produktionslager är det lager som återfinns vid monteringen, arbetsstationerna vid sekvenslinan. Dessa fylls på från både plocklager samt höglager beroende på material.
4.3.2 Externa lager
Terminal 1 (T1)
Terminal 1 är ett lager som mestadels används för site-material, här finns bl a antenner. En del av lagret nyttjas av Terminal 3.
Terminal 3 (T3)
Färdigvarulagret även kallad lagerpackat gods (LPG) består av två skilda
byggnader, Terminal 3 (T3) och Terminal 1 (T1). LPG på T3 samlastar sina RBS med bland annat site-material såsom antenner från T1. Allt som lämnar LPG sker genom dagliga lastbilstransporter.
Terminal 4 (T4)
Som det har nämnts tidigare är Terminal 4 ett höglager för GSM. Lagret ligger utanför fabriken pga utrymmesbrist vid Avaström.
Övriga lager (FLB Logistik)
CDC Gävle anlitar det lokala åkeriet FLB Logistik för tranporter mellan alla lager inom Gävle. Åkeriet hyr ut lagerytor i tre lagerlokaler som ligger på Rälsgatan, Industrigatan och Lötängsgatan i Gävle.
4.3.3 VMI
På CDC Gävle tillämpas VMI (vendor managed inventory) vilket innebär att CDC Gävles lagersaldo för material synliggörs för berörda leverantörer. CDC Gävle och leverantören kommer överens om max- och min-nivåer för material som ska finnas i CDC Gävles lager för varje berörd artikel, sedan är det upp till
leverantören att fylla på så länge de uppfyller sina åtaganden.
4.4 Emballage
Mycket av materialet som ingår i en RBS är känsligt, och kommer därför väl emballerat till CDC Gävle. Det beror bl a på att en del av materialet ska kunna tåla transport på båt och flyg. Delar av materialet behöver dessutom skyddas mot ESD-skador, detta gäller elektronikartiklar. När emballage är ESD-skyddat innebär det att all emballage är specialanpassad, ESD-emballage.
Nackdelarna med allt emballage är att det stör flödet i monteringen t ex måste CDC Gävle ha en omfattande avemballeringsverksamhet med ett returflöde för emballaget. Dessa saker beskrivs närmare nedan.
4.4.1 Avemballering
Material som kommer in till CDC Gävle måste avemballeras innan det hamnar hos monteringen. En del av det kan ske innan det lagras in i höglagret. Den största delen av avemballeringen sker dock vid plocklagret när materialhanteringen fyller på från höglager. Det förekommer även att artiklar kommer in till montering med emballage kvar, det kan röra sig om kablar som ligger kvar i påsar. Då sker den sista avemballeringen hos montören.
4.4.2 Returflöde
Allt emballage som kommer in till CDC Gävle kräver ett returflöde, både till återvinning och kassering. Det engångsemballage som fraktas med flyg återvinns i den mån det är möjligt, resten kasseras. CDC Gävle återvinner upp till 95 % av allt inkommande emballage i någon form.
4.5 Monteringslinorna
Hos både WCDMA och GSM kan monteringen ske på två skilda sätt, sekvensmontering alternativt fullmontage. Detta gäller för produkterna som återfinns i segmentet högvolymprodukter, Indoor och Outdoor.
För både Indoor och Outdoor behövs förmontage, detta kan t ex vara märkning av kablar eller montering av subrackar (magasin för kretskort). Förmontaget sker på avdelningar som levererar det förmonterade materialet till produktionen.
4.5.1 Sekvensmontering
Att montera i sekvens innebär att produkten förflyttas mellan olika arbetsstationer och vid varje station utförs ett specificerat monteringsarbete. Indoor är de RBS som monteras på sekvenslinor. Sekvensmontering används både hos GSM och WCDMA.
4.5.2 Fullmontage
Vid fullmontage sker monteringen av en RBS på en och samma fasta arbetsstation vilket innebär att en montör monterar en hel RBS själv. Fasta arbetsstationer används till Outdoor för både GSM och WCDMA. Anledningen till att CDC Gävle monterar Outdoor med fullmontage är att det inte har lönat sig att gå över till sekvens pga dess låga volym. CDC Gävle har dock planer på att testa med sekvensmontering när volymerna tillåter.
Utöver de ovannämnda produktsegmenten, Indoor samt Outdoor, har CDC Gävle ytterliggare en grupp produkter, benämnda Special Products. Dessa produkter är lågvolymprodukter som monteras i egna avdelningar. Special Products ligger under WCDMA och finns på Skolgången. Monteringen sker som fullmontage.
4.5.3 Site Material
Site Material arbetar på ett annorlunda sätt jämfört med RBS-monteringen hos GSM samt WCDMA. När en order mottagits så sker inget monteringsarbete. Alla artiklar i ordern sampackas som sedan skickas till kund. Alla artiklar som ingår i ordern är alltid enhetspackade (styckförpackade). Här ska varje artikel vara enhetsförpackad och ingå i en gemensam kartong till kunden. Arbetet sker vid fasta packstationer.
4.6 Materialhanteringen
Materialhanteringen förser sekvensmonteringen, fullmontaget samt Site Material med material. När material anländer från leverantör till någon av fabrikernas lager så sker en visuell kontroll samt inrapportering. Leverantörer har ansvaret fram till att material har nått CDC Gävles godsmottagning. En del av materialet som kommer in till CDC Gävle tas ut för testkontroller. Dessa kontroller kontrollerar om elektroniska artiklar håller sig inom angivna värden, t ex resistanser mm. Efter avslutad kontroll återbördas materialet till respektive lager där det hämtades. Truckar används som transportör och den vanligast förekommande lastbäraren för material är EUR-pallar.
4.6.1 Sekvensmontering
Material transporteras från plocklagret och vid behov från höglagret till
produktionslagret, arbetsstationerna vid linan. Materialhanteringen ansvarar för att se till att material alltid finns tillgängligt vid linan.
4.6.2 Fullmontage
Material transporteras till plocklagret. Innan en order startar så hämtar personal vid fullmontaget en vagn och plockar det material som behövs för den berörda ordern. Därefter körs vagnen till de fasta arbetsstationerna. Här existerar det inget lager vid arbetsstationen.
4.6.3 Site Material
När en order startar hämtar materialhanteringen det material som behövs i Site Materials eget höglager. Eftersom materialet alltid är enhetsförpackat så utsätts det inte för någon större risk för skador vid transport. Detta innebär att materialet kan hämtas och levereras till Site Material i en EUR-pall..
4.6.4 Materialpåfyllnad
Samtliga lager (hög-, plock- samt produktionslagret) fylls på när nivån för en artikel understiger ett specificerat värde. Materialpåfyllnad till produktionslagret sker från ett närliggande plocklager. Detta plocklager fylls i sin tur upp från höglagret. Det förekommer att en viss del av materialet kommer direkt från höglagret till produktionen. Höglagret får påfyllning från leverantör (bild 4.1). Leverantörer kan se saldon hos CDC Gävle och fyller på när det understiger den specificerade min-nivå. Det saldo som synliggörs för leverantören inkluderar allt material som finns i montering, plocklager samt höglager. Materialet som
levereras lagras oftast direkt in i höglagret, det förekommer att inlevererat material hamnar direkt i plocklagret.
(Bild 4.1) Materialflödet
IHD
Det material som avviker från de beskrivna leveranssätten är IHD-material (In-house delivery). Materialet fylls på av leverantören inne i fabriken, dvs leverantören går in i fabriken och fyller på det förbrukade materialet vid ställaget. IHD-material består främst av förbrukningsartiklar med lågt pris exempelvis plastslangar, stripes och skruvar.
4.7 Produktionsprocessen
Nedan beskrivs de moment som ingår när en RBS-order ska startas.
4.7.1 Ordermottagning
Customer Logistics (CL) är en avdelning vid CDC Gävle som tar emot och ser till att kundens order hamnar hos produktionsplaneringen.
4.7.2 Produktionsplanering
En order på ett x antal RBS kommer in till produktionsplaneringen. De planerar därefter in ordern på ett datum. Detta datum får maximalt variera nio arbetsdagar från specificerad deadline, som uppgetts för kunden. När ordern är inplanerad benämns det på CDC Gävle att ordern har fått en orderstart på det angivna datumet.
Produktionsplaneringen har även ansvaret för att monteringen ska vara väl
balanserad. Med välbalanserad syftar författarna på att monteringsarbetet är jämnt vid varje station. Detta sker genom att planeringen bestämmer ordningen för alla orderstarter.
4.7.3 Frystid
Två dagar innan orderstart är det omöjligt för kunden att gå in på ordern och göra förändringar. Denna tidpunkt benämns av författarna som dag x (eng. day x) i bild 4.1. Denna frystid är dock inte alltid gällande, vid viktiga order (t ex stora beställningar från kunder) samt på nya marknader åtnjuter kunderna en viss frihet att kunna ändra så länge orderstart ej har skett.
4.7.4 Orderstart
Vid orderstart reserveras material som finns inom CDC Gävle därefter genereras materialplocklistor till materialhanteringen. Med reservation menas det att material som finns på CDC Gävle bokas upp så att inga andra orderstarter kan använda materialet. Orderstart kan enbart ske om det material som behövs inte är reserverat. Plocklistorna hamnar hos materialhanteringen som ser till att materialet transporteras till produktionslagret (bild 4.2).
(Bild 4.2) Orderflödet
4.7.5 Claimsflöde
En RBS som lämnar CDC Gävle kan pga olika anledningar vara defekt när den nått slutkunden, därför finns ett reklamationsflöde. Reklamationsflödet för RBS kallas på CDC Gävle för ett claimsflöde. I detta flöde ska defekta RBS kunna monteras och skeppas inom 24 timmar efter defektverifiering hos kund. En order i claimsflödet har högsta prioritet i monteringen. Det går före de sedvanliga orderna som finns i planeringen. Antalet order varierar från en per vecka till en per dag. I claimsflödet ingår både kompletta RBS samt enstaka artiklar som ska bytas ut.
4.7.6 Montering
Montering sker enligt tidigare beskrivna metoder, sekvensmontering eller fullmontage. Ledtiderna varierar eftersom det beror på vilka artiklar (konfiguration) som kunden har valt till sin(a) RBS.
4.7.7 Test
Efter montering funktionstestas alla RBS innan de packas. Fel som upptäckts vid test åtgärdas, handlar det om enstaka artiklar ersätts de direkt på plats. Om det är större problem får den felaktiga RBS gå genom monteringen igen. Efter packning levereras de till Terminal 3, LPG.
4.8 Dagens systemlandskap
I detta stycke behandlas de system som direkt är involverade eller på något annat sätt påverkas av försörjningsmodellen.
4.8.1 PipeChain Flow
Systemet används inom produktionsplaneringen och vid orderstart. Vid orderstart genereras materialbehovet till MAS (beskrivs i stycke 4.8.4). I PipeChain Flow får slutkunden reda på status på lagd order mm.
4.8.2 PipeChain Supply
Systemet handhar de min- och max-nivåer för lager som CDC Gävle har satt. Utifrån dessa nivåer kan en leverantör se det behov som finns. Leverantören avgör själv när det är dags att fylla på hos CDC Gävle, under förutsättning att saldot ligger inom min- och maxnivån. Material som levereras till CDC Gävle finns alltid med i ett speciellt PipeChain Supply-flöde.
4.8.3 BarFlow
Systemet handhar det material som kommer in till CDC Gävle. När material ankomstregistrerats av CDC Gävle i BarFlow så sker transaktionen, leverantör får bekräftelse på att material är mottaget.
4.8.4 MAS
Systemet handhar de saldon som finns på olika lagerplatser inom CDC Gävle. Om något lager går under en min-nivå fyller det upp av annat lager, t ex från höglager till plocklager eller från plocklager till produktionslager. Systemet genererar också plocklistor till materialhanteringen, som PipeChain Flow initierar.
4.8.5 CBS
Systemet är en Ericssonanpassning av ERP-systemet (Enterprise Resource Planning) R/3, utvecklat av företaget SAP. På sikt är det tänkt att modulerna, Production Planning och WareHouse ska ersätta dagens PipeChain Flow samt MAS. De nya modulerna ska integreras i CBS för på sätt reducera behovet av olika system.
5. Problembeskrivning
Problembeskrivning av nedanstående områden ska upplysa läsaren om vilka krav som slutmodellen måste ta hänsyn till.
5.1 Interna och externa lager
CDC Gävle måste på något sätt hantera telekombranschens varierande behov. Detta innebär att CDC Gävle har säkrat produktionens behov genom att ha material hemma för en viss tid innan monteringstillfället.
Det finns interna lager i närheten av monteringslinan, höglager och däremellan ett så kallat plocklager. Alla dessa lager medför att CDC Gävle får stora kostnader för materialhanteringen och det bundna kapitalet. De externa lagren har troligtvis ännu högre hanteringskostnader då de transporteras med lastbil till fabrikerna efter att leverantören har levererat materialet till lagret.
5.2 Materialflöde
Materialflödet sker idag på ett ineffektivt sätt. Inkommande material kan hamna på ett externt lager innan det levereras till någon av fabrikerna. När det sedan finns inne i fabriken ska materialet transporteras genom ett flertal mellanlager innan det når produktionen.
5.3 Materialpåfyllnad
Även om avropen för materialpåfyllnaden sker utifrån satta min-nivåer för att undvika materialbrist i montering kan det ändå uppstå. För att illustrera problemet följer ett exempel
Exempel: Om det skulle inträffa att monteringen går på lunch och därefter gör materialhanteringen likadant, kan det leda till att monteringen blir utan material i flera timmar. Dvs den interna ledtiden uppgå till flera timmar för material som finns i samma anläggning ett par hundra meter bort. För att lösa dessa problem bör material i första hand komma in exakt när behovet uppstår. Därför bör det finnas verktyg som underlättar avropen. Hela materialförsörjningen bör inte heller vara känslig så att brister lätt kan uppstå.
5.4 Utrymmesbrist
Den största utmaningen för CDC Gävle ligger i att kunna tillverka den stora variationen av RBS med tillhörande utrustning på de begränsade ytorna.
Då problemen med förvaringen av material uppstår hyrs externa lager när det egna lagerutrymmet inte räcker till. Problemet med utrymmesbrist finns dock överallt, se nedanstående exempel
Exempel: Monteringen har inte plats med allt material som ska finnas tillgängligt vid arbetsstationerna. CDC Gävle har försökt lösa detta genom att låta material som behövs för tillfället ligga i produktionslagret, och det som för tillfället inte behövs finnas i ställage några meter bort. Vid behov åker materialhanteringen och ställer tillbaka det ursprungliga materialet och flyttar det andra till ställaget. Detta innebär att det finns ett flertalet ställage vid sidan om arbetsstationen som agerar som en förlängning av lagret vid produktionen. Dessa ställage ligger dock för långt bort för att montören ska hämta materialet därför behövs
materialhanteringen vid varje byte.
Det innebär också att monteringen måste vänta på sitt material om material-hanteringen är upptagna för tillfället. Allt detta leder till att materialmaterial-hanteringen får mycket att göra när de ska byta material fram och tillbaka vid produktionen. Observera att hanteringen inte är den sedvanliga för materialhanteringen där de ska fylla på material när det är slut. En stark bidragande orsak är att en stor del av materialet i dagsläget kommer in på EUR-pallar. Det förekommer att material kommer in på mindre lastbärare som plastlådor och dylikt. Det är dock en alltför stor andel material som inte gör det vilket ytterliggare spär på utrymmesbristen.
5.5 Systemstöd
Utvecklingen av dagens materialsystem har inte gått i samma takt som
utvecklingen av materialhanteringen. Detta har lett till att systemet har många brister för dagens montering av RBS. När en plocklista genereras får
materialhanteringen en signal att material ska levereras till monteringen. Materialsystemet tar ingen hänsyn till att det kan finnas kvar material på arbetsstationen som ska plockas av.
Trots att alla order som startas ska ha tillgängligt material (inom CDC Gävle) kan det ändå uppstå materialbrist i monteringen. Detta beror på att när en order startas så kan en del av materialet finnas i monteringen och den andra delen i något lager. Systemet ska dock kunna se till att lagret vid produktionen (arbetetsstationen) fylls på när det har gått under specificerade min-nivåer. Detta kan dock ske med en viss fördröjning av materialhanteringen. Ibland leder detta till längre (interna) ledtider för material som finns i samma fabrik.
En annan brist är att vid orderstart så levereras det material som behövs för
orderna, men det händer att en lastbärare innehåller fler artiklar än det som behövs för de aktuella orderna. Materialhanteringen kan då inte flytta lastbäraren som det vore en tom pall, istället måste den flyttas till ett ställage. Detta medför då att material transporteras fram och tillbaka i onödan, innan man kan transportera dit det material som behövs för de efterkommande orderna.
5.6 Lastbärare
En stor andel av materialet som kommer in till CDC Gävle ligger på EUR-pallar. Denna lastbärare används oavsett om materialet får plats på en mindre lastbärare eller ej. På grund av EUR-pallarnas storlek har produktionen ej plats med att ha en så stor variation av artiklar. Problemet har sin grund i att CDC Gävle tidigare prioriterat parametrar som pris mm före hänsyn till hur produktionen hade velat få in det.
5.7 Emballage
Elektronikartiklar som anländer till CDC Gävle är ofta väl emballerade och står oftast på EUR-pall. Detta medför bland annat att pallen förblir emballerad ända in till monteringslinan. På vissa ställen gör truckpersonalen avemballeringen och ibland görs det av montörerna. Detta innebär att en del av det förädlande monteringsarbetet går åt till att öppna förpackningar istället.
En ytterliggare belastning är att alla förpackningar kräver ett returflöde för
återvinningen. Monteringen har t ex papperskorgar vid varje arbetsstation som ska tömmas. Alla förpackningar måste transporteras vilket belastar
