Obrázek 9: Schéma materiálového toku Zdroj: vlastní zpracování
Jak již bylo zmíněno v kapitole 3.6 věnující se prostorám závodu příjem materiálu probíhá v BAR2, přičemž přijatý materiál míří přímo na výrobní pracoviště v BAR2 (krok 3), nebo do vstupního skladu (krok 1). Zde je materiál patřičně uskladněn do regálů nebo bloků.
Ze vstupního skladu materiál dál putuje do komisionovací zóny (krok 2). Zde dochází k vychystávání materiálu, který se dodává do výroby v BAR1 i BAR2. Materiál se připravuje
podle jednotlivých druhů pracovišť do plastových KLT beden. V rámci štíhlé výroby a efektivního plánování se počítá s tím, že by jedna KTL bedna materiálu měla vystačit na 4 hodiny práce. Bedny se umístí na europalety, které logistický manipulant ovládá ručním paletovým vozíkem. Poté, co je připravený potřebný objem materiálu v komisionovací zóně na požadované pracovní pozice, je důležité rozčlenit způsob zavážení do BAR1 a do BAR2.
Pokud se jedná o materiál potřebný pro výrobu v BAR2, míří materiál na výrobní pracoviště v BAR2 (krok 4). Materiál do výroby v BAR2 se rozváží v rámci jedné haly jednoduchým ručním paletovým vozíkem, případně čelním vozíkem. Z výrobních pracovišť materiálový tok dále pokračuje do skladu hotových výrobků (krok 5), kde dochází k finální expedici výrobků odběratelům.
Zavážení do výroby v BAR1 je komplikovanější proces, protože je potřeba převézt materiál do jiné haly. Materiálový tok stejně tak jak předtím, začíná příjmem materiálu v BAR2 do vstupního skladu (krok 1). Materiál se následně dle požadavků výroby vychystá v komisionovací zóně (krok 2) do plastových KTL beden. Bedny se následně umístí na palety. Palety s KTL bednami jsou umístěny na přívěsy, jedná se o jednoduchý přívěsný vozík. Přívěsy se připojí za traktor a ten materiál odveze z komisionovací zóny (z haly BAR2) do výroby v hale BAR1 (krok 6). Řidič traktoru musí s přívěsy ujet vzdálenost okolo 250 m.
Zde se naložené palety odpojí a připojí se prázdné palety a prázdnými KTL bednami.
Nastává zde fáze překládky (angl. cross-dockingu) (krok 7). Prázdné palety traktor odveze zpátky do BAR2, kde se začne vychystávat další cyklus výrobního materiálu.
Přivezeného materiálu se ujímá logistický manipulant, který s paletovým vozíkem prochází výrobní prostory a podle lokací rozmístí KTL bedny na jednotlivá výrobní pracoviště (krok 8). Bedny jsou opatřeny kanbanovými štítky, které také nesou informaci popisující umístění.
U každého pracoviště je situovaný malý kovový regál uzpůsobený na KLT plastové bedny, do kterého manipulant ukládá vstupní materiál potřebný pracovníky k práci. Materiál je doplňován systémem dvou beden. Pracovník čerpá materiál k práci z jedné bedny a v druhé bedně má k dispozici nerozpracovaný materiál. Rozpracovaný materiál si načte pomocí mobilního terminálu, opatřeným scannerem, který snímá elektronické kanbanové štítky.
Tyto dvě bedny pokrývají materiál potřebný k práci na několik hodin. Více beden se nevychystává v rámci strategie JIT. Práce manipulanta se pohybuje v časových cyklech a po stejné trase ve výrobě.
Na výrobní pracoviště lisovny není využíván vstupní materiál přijatý do vstupního skladu v BAR2, nýbrž jsou využívány plechové svitky ze skladu svitků, který je umístěn v hale BAR1 (krok 9).
Systém využívaný v BAR1, konkrétně SAP a kanban, není propojen se WMS Osiris v BAR2. Komunikace je zprostředkována na osobním počítači, do kterého logistický manipulant, který roznáší vstupní materiál do výroby, zapisuje informace o spotřebě materiálu a tyto informace následně zasílá pracovníkům v BAR2.
Rozpracovaná výroba může mířit zpátky do skladu v BAR2, nebo postupuje přímo dále ve výrobním cyklu v BAR1 až ke konečnému zhotovení výrobku; záleží na daném druhu produktu a dané objednávce.
Z důvodu uspořádání výrobních hal zde nejsou prostorové možnosti pro vystavění meziskladu.
Většina hotových výrobků, vyprodukovaných v prostorách BAR1 se skladuje v tamních prostorech – ve skladu hotových výrobků (krok 10), ze kterého je hotové zboží následně expedováno.
Část hotových výrobků z důvodu výrobních a kapacitních možností může mířit do skladu v BAR2. Skladové prostory v hale BAR2 slouží tedy převážně k uskladnění zhotovených výrobků v BAR2 i některých výrobků zhotovených v BAR1. Sklad hotových výrobků V BAR1 i v BAR2 je umístěn na volné ploše. Výrobky se skladují do stohu v kovových bednách nebo ve formách. Zboží ve stohu je určené k expedici a je vychystáno podle určitých odběratelů pomocí běžných čelních vozíků.
3.9 Identifikace nedostatku v materiálovém a informačním toku
Vedení logistického oddělení shledává samotný proces zásobování nedostačující a zvažuje tuto část interní logistiky částečně zautomatizovat. Dříve společnost spolupracovala se společností JungHeinrich AG, ale je otevřená i jiným možnostem a technologii, která by mohla splnit jejich požadavky a očekávání. Proto se tedy autorka diplomové práce bude soustředit na tuto oblast a věnovat úsilí navržení vyhovující alternativy procesu, která by měla mít za následek efektivnější, bezpečnější a konsistentnější průběh procesu manipulace zásob.
V průběhu interního materiálového toku byly zjištěny dva hlavní nedostatky, a to jednak v procesu přepravy materiálu do výroby v BAR1, jednak v rámci procesu výměny informací o stavu materiálu mezi halami. V následujících podkapitolách budou oba nedostatky detailněji identifikovány a následně z analyzovány.
3.9.1 Průběh materiálového a informačního toku mezi halami BAR1 a BAR2
Tato kapitola je věnována identifikaci problematických míst v materiálovém a informačním toku mezi halami BAR1 a BAR2. Nejdříve bude identifikován nedostatek v materiálovém toku a následně nedostatek v toku informačním.
Materiálový tok
Přeprava zásob z logistické haly v BAR2 do výroby v hale BAR1 není v souladu s dnešními logistickými trendy, není automatizovaná a ani plně nenásleduje zavedenou strategii JIT.
Zásoby jsou vychystány v komisionovací zóně, nacházející se v hale BAR2, do KTL beden a poté naloženy na europalety. Následně jsou pomocí přívěsů přepraveny traktorem přes parkoviště u budovy BAR2, část vozovky, parkoviště u budovy BAR1, a až poté jsou dopraveny do haly BAR1 (krok 6). Převoz materiálu vyžaduje nějaký čas, včetně samotného nakládání, vykládání a samotného převozu. Nejkratší vzdálenost, kterou řidič traktoru musí ujet, činí okolo 250 m, vzdálenost se vztahuje pouze na přejezd mezi halami. V BAR1 nejprve dochází k překládce materiálu (viz Obrázek 9 a krok 7), a poté si zásoby převezme
logistický manipulant a rozdělí a založí zásoby po celé hale dle jednotlivých lokací (krok 8).
Založená zásoba jednotlivým pracovníkům na všech pracovištích vystačí na cca 4 hodiny následující činnosti, pokud nenastanou nějaké neočekávané okolnosti. Manipulant se pohybuje v časových cyklech po stejné trase, tedy je zde možnost zavedení AGV.
Problematickým aspektem je, že dopravní prostředek musí zvládnout ujet trasu a převést zásoby (krok 6) za podmínek všech ročních období. Kritické roční období pro lokalitu BAR je hlavně zima, kdy běžně v tamních vyšších nadmořských výškách sněží a provozní podmínky jsou zkomplikované. Přestože je traktor zastaralý a není v souladu s nynějšími trendy, tak zvládá manipulaci materiálu bez větších obtíží.
Informační tok
Komunikační systém mezi halami je také nedostačující. Informace nejsou plně propojeny a systémy nejsou integrovány. Informace o spotřebovaném výrobním materiálu musí být zprostředkovány logistickým manipulantem, který pomocí osobního počítače informace zaznamenává a posílá emailem do BAR2. Mezi dodáním informací nastává časová prodleva, nejsou předávány v reálném čase. Informační systémy používané v BAR2 jsou na mnohem vyšší úrovni něž v BAR1, je to hlavně dáno tím, že hala BAR2 byla vystavěna o 8 let později v porovnání s BAR1, jak bylo uvedeno v kapitole 3.6. Komunikační systém v obou halách je zapotřebí zlepšit na srovnatelnou úroveň, nejlépe komunikaci integrovat.
3.9.2 Analýza materiálového toku
Pro nalezení nejjednodušší a nejvhodnější přepravní trasy materiálu bude využito špagetového diagramu, který představuje jednu z analytických metod využívanou právě k mapování interního materiálového toku. Pomocí metody mohou být zakresleny pohyby všech pracovníků na určitém pracovišti v určitém časovém úseku (Jurová, 2016).
Nejdříve budou níže uvedeny pouze layouty budov do, kterých bude následovně doplněn již zmiňovaný špagetový diagram.
Legenda k layoutům hal BAR1 a BAR2, tedy k obrázkům 9 a 10, je zpracována formou tabulky (viz Tabulka 1). Buňky vpravo jsou vybarveny barvami, které se objevují v layoutech, k nimž je vždy přiřazený konkrétní popisek.
Tabulka 1: Legenda k layoutům hal BAR1 a BAR2