Charakteristika zjištěných slabých míst

5.6.1 Celková efektivnost zařízení

Výsledkem předchozí kapitoly je skutečnost, že ukazatel celkové efektivnosti zařízení nedosahuje požadované excelentní úrovně. Je sice pravdou, že dosahuje úrovně vyspělé, ale cílem lakovny i celé společnosti je celkovou efektivnost zařízení dostat na úroveň excelentní a tuto úroveň dále zvyšovat a udržovat.

Z kapitoly 3.3.2 je způsob výpočtu ukazatele CEZ již znám. Je důležité si uvědomit, že se skládá ze tří koeficientů, tudíž je možné, že jen jedna část způsobuje nízkou hodnotu ukazatele. Z tohoto důvodu bude v následujícím textu ukazatel CEZ vypočten postupně v jednotlivých krocích. Ukáže se tak, který koeficient snižuje hodnotu celkové efektivnosti zařízení.

Koeficient dostupnosti

Koeficient dostupnosti, nazýván také využití, ovlivňuje počet zarážek. Hodnota koeficientu za měsíc únor je 84,77 %. Byl vypočten na základě vztahu (1), za následujících skutečností:

totální čas = počet směn v měsíci × 8 hod. × 60 min totální čas = 72 × 8 hod. × 60 min = 34560 min plánovaná odstávka = svačinové přestávky plánovaná odstávka = 1320 min

technologické pauzy → vzorec pro výměny barev = takt linky v min × 2 × počet výměn technologické pauzy = 0,4916 min × 2 × 1607 = 1580 min

plnění linky → plnění dopravníku každý týden

plnění dopravníku každý týden = počet náběhů linky × počet skidů × takt linky v min plnění dopravníku každý týden = 4 × 320 × 0,4916 min = 629 min

čistý čas k dispozici = totální čas – (plánovaná odstávka + technologické pauzy + plnění linky) čistý čas k dispozici = 34 560 min – (1320 min + 1580 min + 629 min) = 31030,7 min Operační čas výroby = čistý čas k dispozici – neplánované prostoje

Operační čas výroby = 31030,7 min – 4726 min = 26305 min

Posledním krokem je dosazení všech těchto dílčích výpočtů do vzorce (1). Výsledkem je hodnota koeficientu dostupnosti, nebo jinak využití, lakovny interiérových dílů.

% 84,77 31030,7 100

26305

využití= × =

Koeficient výkonu

Koeficient výkonu je ovlivňován výkonem zařízení. Vypočítává se na základě vztahu (2) a postup výpočtu je následovní:

V čitateli je součin celkového počtu vyrobených kusů a normy času na výrobu jednoho kusu a ve jmenovateli je operační čas. Hodnota operačního času je již známa z výpočtu koeficientu dostupnosti. Poslední krok výpočtu je tedy následující:

26304,7 100%

28033,5

výkon= ≈

Jelikož je výkon dle informací softlakovny bezproblémový, nebude již v dalším textu rozebírán.

Koeficient kvality

Koeficient kvality, nazýván také kvalita, ovlivňuje zmetkovitost. Hodnota koeficientu kvality byla 95,33 %. Byl vypočten na základě vztahu (3), z následujících hodnot:

počet nalakovaných kusů výrobků celkem = 639886 ks počet vadných kusů výrobků = 29856 ks

Na základě již zmíněného vztahu, vypadá výpočet následně:

%

Podle již známých hodnot dílčích koeficientů lze nyní vypočíst celkovou efektivnost zařízení, dle vztahu (4), následovně:

CEZ = 84,77 % × 100 % × 95,33 % = 80,81 %

Je nutno podotknout, že ukazatel CEZ je benchmarkingovou záležitostí, tj. jeho ideální hodnota není stanovena exaktně, ale určují si ji jednotlivé koncerny na základě srovnání s konkurencí. V případě softlakovny je vedením stanovená hranice 85 %. Cílem lakovny je dostat se na tuto hranici a stoupat výš, stále blíže podnikům světové úrovně.

Evidentně je nejslabším článkem celkové efektivnosti zařízení koeficient dostupnosti.

Způsobuje to podíl prostojů (zarážek) k času, který je k dispozici pro lakování.

Prostoje vznikají z důvodu plánovaných přestávek v délce 1320 minut, technologických prostojů v délce 3812 minut, organizačních prostojů v délce 784 minu, doby údržby v délce 130 minut a ostatní prostoje v délce 3387 minut za měsíc únor.

5.6.2 Zmetkovitost

Jak již bylo zmíněno, je zmetkovitost jeden ze znaků kvality, ale je také součástí výpočtu ukazatele celkové efektivnosti zařízení. Zmetkovitost je v lakovně interiérových dílů sledována pomocí chybových karet, které směnový vedoucí odevzdává po každé směně pracovnici, která se specializuje na sledování zmetkovitosti a úspěšnosti lakování.

Pracovnice na základě chybových karet zpracuje report pomocí programu Pareto. Dle výsledků Přehledu zmetkovitosti je pak sledováno 10 nejproblémovějších lakovaných dílů a jejich rozbor zmetkovitosti dle druhu vady, procenta zmetků za měsíc a ztrát v Kč. Tabulka 20 obsahuje počty zmetků a důvody jejich vrácení za celou lakovnu interiérových dílů za měsíc únor.

Tabulka 20: Rozbor zmetkovitosti počet zmetků důvod vrácení

936 Krupice

První tři důvody vrácení lakovaných dílů – krupice, nečistoty a vada laku jsou způsobeny několika příčinami souvisejícími s čistotou na pracovišti a precizností práce vykonávané dělníky. Následující text je blíže popíše.

Příčiny souvisí s přípravou dílů k lakování. Prvním krokem je ofukování dílů. Zde je důležitý oděv lidí – dodržování pracovního oblečení a přikrývky hlavy. V případě, nástupu nového pracovníka je nutné ho nejprve kvalitně zaškolit, aby znal správnou techniku ofukování. Důležité je dbát na to, aby byla zajištěna dostatečná pozornost pracovníků na jejich práci – jednou z možností je nenechávat je provádět ofukování celou směnu ale pouze 4 hodiny.

Druhým krokem přípravy dílů k lakování je odmašťování. Zde je podstatné dbát na to, aby byl izopropanol – látka, kterou se díly odmašťují – čistý, jinak je odmašťování pouze zbytečným krokem, který může v konečném důsledku způsobit více škody nežli užitku.

To znamená, že by izopropanol díly dostatečně nevyčistil, mnohdy spíše znečistil, a tím by mohlo dojít ke ovlivnění přilnavosti laku. Tato neshoda by byla odhalena až po procesu lakování, tudíž by z důvodu nemožnosti přelakování takový díl byl kontrolou označen jako neshodný.

Závažným problémem lakovny je prašnost a zbytečné nanášení nečistot a to jak lidmi procházejícími přes lakovnu, tak prachem z oblečení a bot pracovníků lakovny. Bylo by vhodné zabránit průchodům cizích lidí přes lakovnu – například namontováním koulí na dveře, a zakázat převlékání pracovníků na lakovně a připomínat jim nutnost převlékání v šatnách.

Další část vadných výrobků tvoří díly, které byly vadné již před lakováním tj. prošly výstupní kontrolou vstřikovny, ale pracovníci lakovny je vyřadili, například proto, že vadu našli při navěšování dílů na skidy před lakováním. V horším případě se vada vstřikovaného dílu zjistila až po lakování, byla totiž způsobena dodatečnou úpravou vstřikovaného dílu obrušováním. Na povrchu dílu zůstaly malé částečky, nebo škrábance a zářezy, které se po lakování ještě více zdůraznily. Jelikož interiérové díly už nelze přelakovat, končí takto poškozené díly jako zmetky.

6 Výsledky

V předchozích kapitolách byl prezentován návrh sebehodnocení lakovny interiérových dílů a výsledky tohoto sebehodnocení. V této kapitole jsou na základě výsledků páté kapitoly sestaveny konkrétní doporučení, jak zvýšit kvalitu, efektivitu a celkovou úroveň výrobního procesu.