Lakování interiérových dílů

Proces lakování interiérových dílů je článkem řetězu. Před tímto procesem stojí vstřikování a interním zákazníkem pro lakované díly je montáž. V Cadence Innovation se vyrábí interiérové lakované díly pro automobily značek Audi a Suzuki a několik dílů pro automobil Škoda B5, ale 90 % výroby je pro automobily Audi.

Lakování interiérových dílů se provádí na softlakovnách. Vstupy procesu jsou nakupované díly, nakupované materiály pro aplikaci barev, nakupované vstřikované díly, vnitropod-nikové kooperační vstřikované díly a nakupované kompletační díly.

Lakovně interiérových dílů se říká softlakovna, protože se zde provádí proces lakování měkkým barevným interiérovým lakem. V dalším textu budou proto používány oba pojmy – jak pojem softlakovna, tak pojem lakovna interiérových dílů.

Jednoduchý přehled procesu realizovaného na softlakovnách je vykreslen na následujícím obrázku.

Obrázek 12: Přehled procesu realizovaného v softlakovnách

4.4.1 Postup činností procesu lakování interiérových dílů

Proces začíná objednáním dílů na základě výrobního plánu v systému SAP a týdenních odvolávek od zákazníka, nebo v případě vstřikovaných kooperačních dílů pomocí plánovacího systému KANBAN.

V případě, že nakupované díly nevyhovují požadavkům, probíhá reklamační řízení. V přípa-dě, že požadavkům nevyhovují kooperační díly, jsou tyto vráceny na výrobní středisko pomocí minusového odvádění.

Dalším krokem je vychystávání dílů – příprava dílů k softlakovací lince v pořadí, v jakém

Následuje vychystávání závěsů, tedy příprava závěsů podle druhů dílů na základě plánovacího systému KANBAN², kontrola čistoty a kalibrace závěsů, navěšování závěsů na linku.

Při vyřazení závěsů z důvodu nečistoty na povrchu nebo špatné kalibrace, provádí externí firma čištění, popřípadě kalibraci závěsů. Následně je provedena kontrola během převzetí zpět.

Při navěšování dílů na závěsy je prováděna 100% kontrola dílů a případné drobné úpravy před lakováním ve formě zabroušení nebo čištění, které se provádí dle pracovního postupu.

Dalším krokem je sušení, které probíhá automaticky v sušce při teplotě doporučené výrobcem laku. Dobu sušení omezuje pohyb dopravníku. Minimální doba sušení je zajištěna fyzickou kontrolou pomocí měřícího zařízení.

Následuje chlazení. Chladící zóna je prostor mezi suškou a prostorem pro svěšování.

Dochází v ní k vychlazení dílů a k dalšímu vytvrzení laku po sušení.

Pro tuto práci je důležitou částí procesu svěšování a kontrola dílů. Díly se sejmou ze závěsu a provede se 100% kontrola kvality laku. Provádí se dle pracovního postupu a etalonu závad, které budou blíže charakterizovány v dalším textu.

Případná oprava dílů se provádí dle konkrétních pracovních postupů a zaznamenává se do chybové karty.

Neopravitelné díly, tedy díly, které nelze opravit se uloží do zvláště vyhrazeného prostoru na zmetky a následuje jejich vyzmetkování. Neopravitelné díly se také zaznamenávají do chybové karty.

Následujícím krokem je provedení montáže. Uskuteční se drobné montáže, které je možno provést před zabalením v taktu linky, a potom se díly odvážejí do expedice nebo na montážní pracoviště. Provádí se dle konkrétního pracovního postupu a zaznamenává se do chybové karty.

V případe, že jsou zjištěny na dílech, kde proběhla drobná montáž, odchylky od předepsané kvality, provede se oprava odchylky a je to zaznamenáno do chybové karty.

Pokud díly s provedenou drobnou montáží není možno opravit, následuje jejich demontáž a uložení do prostoru vyhrazeného na zmetky k vyzmetkování.

Díly určené pro další interní montáže jsou po opravě uskladněny do meziskladu montáže a díly, které nejsou určené pro interní zpracování nebo se na nich neprovádějí žádné další operace, jsou odevzdány do expedice.

2 Systém založený na zavedení vztahu zákazník – dodavatel do výrobního procesu. Každý výrobní stupeň je zároveň zákazníkem, který předává své požadavky na polotovary nebo suroviny předchozímu stupni výroby a stejně tak je dodavatelem pro stupeň navazující. Předávané objednávky, které plní funkci dodacích listů mají podobu kartiček.

4.4.2 Dokumentace spojená s procesem a jeho měřením

Etalon závad a chybová karta patří k nejdůležitější výrobní dokumentaci na pracovišti.

Etalon závad

Etalon závad vystavuje útvar zabezpečování kvality. Slouží jako vizuální pomůcka, na které jsou znázorněna místa výrobku, kde vznikají závady. Tyto závady jsou jedno-značně popsány tak, aby nemohlo dojít k jejich záměně. Jako etalon závad slouží výrobek, nebo jeho fotografie, na kterém jsou vyznačeny konkrétní oblasti, kde se závady vyskytují.

Je umístěn na každém pracovišti softlakovny.

Chybová karta

Vystavení chybové karty zajišťuje výrobní středisko. Příslušná osoba v průběhu práce ihned zaznamenává zmetek do příslušné kolonky. Vzniklé zmetky se zapisují do kolonek dle závady, která na výrobku vznikla. Zmetky se vkládají do červeného přepravníku nebo bedny a součet zmetků v bedně musí souhlasit informacemi v chybové kartě.

Po vyplnění se chybová karta stává podkladem pro sledování výroby, normohodin, plnění výkonu a sledování vývoje zmetkovitosti. Je také podkladem pro vypracování nápravných opatření, schůzky o jakosti a hodnocení týmů.

Formulář chybová karta je obsažen v příloze číslo 4 této práce. Tento formulář dostává každý pracovník na začátku směny – každý výrobek má svou chybovou kartu. V průběhu směny do něj po primární kontrole dílů zaznamenává všechny neshody, které objeví a na konci směny je vyplněné odevzdává směnovému vedoucímu, který karty odevzdává spe-cialistovi pro sledování zmetkovitosti.

Data karta

Datakarta závodů vyrábějících plastové díly pro automobilový průmysl je prostředek pro plánování a hlášení klíčových ukazatelů z oblasti kvality, pracovníků a ekonomických výsledků. Datakarta obsahuje klíčové ukazatele vztahující se na firemní strategii k zákaz-níkovi, zaměstnavateli, podílníkovi a společnosti. Je součástí formuláře plánu závodů, který každá rok obdrží závody od centrály.

4.4.3 Parametry procesu a jejich monitorování

Parametry procesu lakování interiérových dílů byly zjevné již z tabulky 6 – jedním z para-metrů je procento úspěšnosti v lakování, které vyjadřuje počet dobře nalakovaných kusů ku počtu kusů lakovaných celkem – kde počet nedobře nalakovaných dílů se zaznamenává

Dalšími parametry, které se sledují, ale nejsou uvedeny v pracovním předpisu, jsou parametr celková efektivnost zařízení (CEZ) a parametr totální efektivnost zařízení (TEZ).

CEZ a TEZ jsou kriteria efektivnosti TPM. Metodik rozvoje výrobního systému v Cadence Innovation k. s. počítá CEZ a TEZ dle vztahů (1), (2), (3), (4) popsaných v kapitole 3.3.2.

Tyto parametry se počítají jednou měsíčně na základě dat z lakovny. V současnosti se CEZ a TEZ počítají pomocí aplikace Microsoft Excel, ale v dohledné době již budou výstupem elektronického sběru výrobních dat (ESVD).

Na intranetu společnosti jsou v sekci Elektronický sběr výrobních dat k nahlédnutí kromě jiného vizualizace dávek lakovny. Tato sekce je rozdělena na dvě části – výrobní dávky a zarážky.

Oblast výrobní dávky obsahuje seznam všech dávek lakovny – dílů, které se lakují – v souslednosti v jaké jsou navěšovány. Report obsahuje informace o dávce, vizuální informaci o výměně barev, statistické informace o dávkách a informace o synchronizaci dat.

Příklad části zmiňovaného reportu je na obrázku 12.

Obrázek 13: Elektronický sběr výrobních dat

Tento report je v současnosti ve vývojové fázi, neobsahuje data o výstupech lakování – o počtech nekvalitně vyrobených dílů. Další částí vizualizace lakovny, která je vyvíjena by měla obsahovat kompletní údaje o zarážkách.

5 Případová studie

V této části diplomové práce je analyzován současný stav managementu jakosti procesu lakování interiérových dílů dle Modelu excelence EFQM.

Nejdřív bude popsán způsob hodnocení dle Dotazníku České společnosti pro jakost a pozadí bodového hodnocení, a poté bude hodnocení prakticky aplikováno.