Problem i aktiviteterna

Två processvandringar genomfördes under besöket på Scania, den ena med två team leaders och den andra med en logistiktekniker. Under de två processvandringarna gav även operativ lagerpersonal sin syn på förrådet. Det som beskrivs nedan är således författarnas egna identifierade problem men även problem som team leaders, logistikteknikern och lagerpersonal lyft fram under vandringarna.

Gods placeras på respektive conveyorband

I denna aktivitet händer det ibland att truckchauffören på godsmottagningen placerar en pall på fel conveyorband. Detta kan leda till att en pall som ska till höglagret hamnar i boxförrådet. Anledningen till att detta sker är att pallflaggan täcks av pallens lock. På pallflaggan finns oftast två kombinationer av siffror och bokstäver, den ena kombinationen anger själva avlastningsplatsen på Scania och den andra vilket lager/förråd pallen ska till. Detta problem uppstår oftast när pallen består av boxar och pallflaggan är täckt. Istället för att kontrollera pallens verkliga slutdestination antar truckchauffören att den ska till boxförrådet på grund av att det finns boxar på pallen (Team leaders, 20/5–2020).

Pallen ankommer till infackning

Problemet som uppstår vid infackningen blir ett följdfel till det problem som beskrevs ovan. När den anställde vid infackningen börjar banda av pallen med boxarna för att registrera in dem i systemet kan den upptäcka problemet på två möjliga sätt. Antingen kan personen se det visuellt på pallen att det är fel kombination på pallflaggan eller när den försöker scanna in boxarna i systemet. Ifall den anställda försöker scanna in boxarna i systemet kommer det inte godkännas då det märker att boxen ska till ett annat lager/förråd (Lageranställd, 20/5–2020). När en felaktig pall har kommit till denna punkt måste den bandas om och lyftas av conveyorbandet med hjälp av en truck för att sedan flyttas till dess korrekta destination (Författarnas egna observation, 20/5-2020). Detta problem kan ibland bli en stressfaktor för personalen vid infackningen. Är conveyorbandet fullt och en felaktig pall inkommer måste den prioriteras och åtgärdas innan den anställda kan återgå till de pallarna som ska in i boxförrådet (Lageranställd, 20/5–2020).

Boxarna sorteras efter angiven hyllplats & placeras i ett rack

Här uppstår en rad olika problem, det första är att etiketten som skrivs ut till boxen är för stor enligt de anställda. Den innehåller onödig information enligt dem vilket gör att hela etiketten inte får plats på boxen och sticker upp en bit över den. När den sticker upp över boxen skapar det svårigheter senare i processen när en anställd ska läsa av etiketten vid uthämtning av boxar (Lageranställd & Team leaders, 20/5–2020).

Ett annat problem i denna del är att mycket av sorteringen av boxarna i racken sker på erfarenhet. Tanken med sorteringen i racken är att förenkla arbetsprocessen för truckchauffören som ska placera ut boxarna i boxförrådet. Det finns en typ av lathund för sorteringen men denna visar endast en del av sorteringsrutten. Sorteringen är således till stor del baserad på de anställdas erfarenhet (Författarnas egen observation, 20/5–2020).

Vid denna aktivitet går även den ergonomiska aspekten att ifrågasätta, dels är skrivbordet där datorn, scannern och skrivaren finns inte höj- och sänkbart. En annan aspekt är att boxar som ska lyftas upp på racket kan väga upp till 10 kg. Scania har regler kring hur tunga lyft som får utföras innan lyftutrustning måste användas. Däremot menar personalen i boxförrådet att efter en hel dag med flera lättare lyft att en lyftutrustning hade kunnat fungera som ett komplement. Denna utrustning hade även kunnat användas till att lyfta ner de tomma pallarna från conveyorbandet som boxarna stod på (Lageranställd & Team leaders, 20/5–2020).

En plockare på truck hämtar racket och placerar ut boxarna i förrådet

Etiketten på boxarna anger deras bestämda hyllplats. Varje hyllplats finns utmarkerad i förrådet och ibland placeras boxar på fel hyllplats. Den mest frekventa anledningen bakom detta är att två hyllplatser mitt emot varandra enbart skiljs åt på en siffra (Team leaders, 20/5–2020).

Etikett på de beställda boxarna skrivs ut

När en beställning från plattformarna läggs skrivs etiketterna ut vilket i sin tur behöver sorteras av ansvarig personal på den stationen. Denna sorteringen är ett tidskrävande moment då de hade räknat ut att för varje timme lades 23 minuter på sortering av etiketter. Under tiden sorteringen sker och vid utleveranser fortsätter beställningar komma in vilket matar ut mer etiketter som samlas i en hög på golvet. Att etiketter ständigt skrivs ut och i vissa fall bildar en större hög på golvet upplever personalen till viss del som ett stressmoment. På etiketterna som skrivs ut finns ingen information om vilken typ av box det rör sig om. I en del fall handlar beställningarna om

små boxar vilket leder till att det finns plats för mer än 14 boxar på racken som truckföraren transporterar till plattformarna. Personalen berättar att deras erfarenhet avgör ifall denna del av processen är effektiv eller ej. Den nuvarande personalen på boxförrådet kan ibland chansa sig fram vilka boxar det handlar om för att kunna få med sig fler boxar på varje runda. Detta baseras helt på att de känner igen olika beställningar, rimligtvis skulle detta betyda att nyanställda skulle ha initiala problem med denna aktivitet (Team leaders, 20/5–2020). Vid vissa tillfällen får truckföraren bara med sig 13 etiketter vilket innebär att hen måste åka tillbaka till stationen för utleverans och hämta en etikett till. Med tanke på förrådets uppbyggnad och struktur resulterar detta i omständligt extrajobb för truckchauffören (Logistikteknikern, 20/5–2020).

De beställda boxarna plockas ut från förrådet

När etiketterna har sorterats kör plockaren ut och plockar de berörda boxarna och fäster den nya etiketten på boxen. Även här upplevs etiketterna onödigt stora med överflödig information (Lageranställd, 20/5–2020).

Boxarna levereras ut till plattformarna

Här finns det inget sätt att planera en optimal rutt då det varje gång är en ny rutt som ska köras. Det kan vara olika plattformar som beställer varje gång vilket innebär att det blir en unik leveransrunda som körs varje gång. Då delar av fabriken är enkelriktad för bland annat trucktrafik leder det till att truckföraren kan behöva köra ett extra varv för att leverera en box ifall den skulle missa en plattform. Här menar personalen att någon form av hjälpmedel saknas som hade underlättat leveransen (Team leaders, 20/5–2020).

4.3 Hanteringsutrustning

Likt det som beskrivits i teorin krävs olika former av hanteringsutrustning för att hantera materialet i boxförrådet. För att förstå vilken typ av hanteringsutrustning som krävs måste det finnas en förståelse kring utformningen på materialet som ska hanteras. Här illustreras de olika typer av boxar som förvaras i boxförrådet (Bild 5).

Det finns således boxar av varierande storlek och färg, för att hantera dessa typer av boxar krävs olika typer av hanteringsutrustning. När boxarna först kommer till godsmottagningen är de placerade på en pallbotten. För att lasta av dessa pallar används en motviktstruck vid avlastningen (Bild 6).

En annan truck som behövs för att hantera materialet i boxförrådet är en slags ”plocktruck” (Bild 7). Denna truck används för att leverera boxar till och från boxförrådet men även för plockning i boxförrådet.

Annan väsentlig materialhanteringsutrustning som behövs för att boxförrådsprocessen ska fungera är en typ av scanner samt en skrivare (Bild 8). Scannern används vid

godsmottagningen för att registrera det ankommande godset. Skrivaren används för att skriva ut etiketterna som sedan fästs på boxarna.

Utöver de olika hanteringsutrustningarna som redan blivit beskrivna och visualiserade används även datorer, kommunikationsutrustning och TV-apparater.

Bild 5: De olika boxmodellerna. Källa: PPT Scania (u.å).

Bild 6: Motviktstruck. Källa: Linde (2020)

Bild 7: Plocktruck. Källa: Linde (2020)

5.0 Analys

Analysen är uppdelad i två separata delar, analys 1 och analys 2. I analys 1 jämförs och analyseras berörd teori mot relevant empiri och framförallt de problem som beskrivits i empirin. Där vissa problem direkt går att koppla till någon form av slöseri medan andra problem är av en mer generell karaktär. Analys 1 ämnar till att besvara frågeställningen ”Vilka slöserier samt problem kan identifieras i Scanias boxförrådsprocess?”

Analys 2 är en vidareutveckling av analys 1 där de identifierade slöserierna och problemen sätts mot teori i form av verktyg, arbetssätt och modeller. Teorin jämförs mot de identifierade problemen vilka direkt orsakar slöserier samt de problemen av mer generell karaktär. Detta leder fram till möjliga förbättringsmöjligheter och arbetssätt för Scania, vilka kan reducera de identifierade slöserierna samt problemen och öka effektiviteten i boxförrådsprocessen. Analys 2 ämnar till att besvara frågeställningen ”Hur kan Scania arbeta för att reducera dessa slöserier samt problem och skapa en effektivare boxförrådsprocess?”

5.1 Analys I