Automatiserat lager och hämtningssystem

Många företag anser att automatiserade lager och hämtningssystem kan vara en bra metod för att lösa problem och nå framgång. Ökad tillväxt, sänkta kostnader samt förbättrad kundservice är de tre vanligaste faktorerna för implementering av automatiserade lager. (Baker och Halim, 2007) Automatiserade lager och hämtningssystem blir allt vanligare och används i flera moderna distributionscenter eller lager. Fördelen är att de erbjuder en fast, säker och effektiv hantering av material. (Gagliardi et al, 2012) Dock finns även nackdelar som kulturförändringar i samband med automationen, oro över att tekniken inte ska fungera och höga investeringskostnader (Baker och Halim, 2007). De simplaste varianterna av

automatiserade lager och hämtningssystem består av hyllor där produkter lagras (magasin) och automatiskt hämtas. Systemen tillämpas ofta vid större volymer, exempelvis pallar, men kan även tillämpas för detaljplock. (Gagliardi et al, 2012)

Ett system består vanligen av ett antal hyllor som i sin tur består av flera hyllplan där produkter lagras (se figur 4 nedan). Varje system har minst en påfyllningsstation, varifrån produkter som ska lagras i systemet fylls på. Produkter plockas sedan från en eller flera plockstationer. All transport till och från magasinet sker via kranar och eventuellt transportband, vilket betyder att påfyllnings- och plockarbetet kan utföras från stationerna. Vid detaljplock placeras ofta produkterna i kartonger, där det finns möjlighet att placera flera artiklar tillsammans. Kranarnas teknik och frihet kan variera, exempelvis kan en del kranar enbart tillgodose en hylla, medan andra typer av kranar kan röra sig mellan två hyllor. Systemet kan kommunicera när det finns lediga lagringsplatser i magasinet och välja var en ny kartong som blivit påfylld ska placeras. (Gagliardi et al, 2012)

3.1.4 Påfyllnadsprocess

Godsmottagning

Vanligtvis när gods anländer till ett lager genomförs en ankomstkontroll av godset där kvantiteten och kvaliteteten på produkterna kontrolleras. Kontroll av kvantiteten brukar utföras gentemot ett medskickat fraktdokument. Kvaliteten kan kontrolleras genom flera

metoder som exempelvis stickprov eller totalprovning av leverans. Dessutom kan processkontroll hos leverantören genomföras för att med större säkerhet fastställa kvaliteten. Vilken metod som tillämpas styrs utefter de kvalitetskrav som ställs på produkterna samt hur kritiska de är för företagets verksamhet. För att effektivisera lagerarbetet vid godsmottagning och inleverans av godset till lagerplats kan företag sätta krav på leverantör. Hur gods levereras till företaget kan vara av stor betydelse för hanteringsarbetet i lagret. Om det går att påverka leverantören till ett mer praktiskt leveranssätt, som dessutom minskar hanteringsarbetet, bör detta genomföras. (Lumsden, 2012)

Inleverans av gods till lagerplats

När godset passerat ankomstkontroll är nästa steg att leverera godset till lagerplats. Godset placeras då på lagerplats, där det finns två alternativ, fast eller flytande placering. Fast placering innebär att varje artikelnummer alltid placerats på samma lagerplats, medan flytande placering medför att produkterna placeras på en tom lagerplats utan hänsyn till artikelnummer tas. (Lumsden, 2012) Enligt Richards och Grinsted (2013) är tillämpning av handscanner lämpligt vid inleverans av produkter till hyllplats. När produkt levereras till hyllplatsen scannas produkt eller pall och lagerplatsen den placeras på. Lagersaldon uppdateras då kontinuerligt, vilket medför att en produkt blir plockbar när den har levererats till en lagerplats. Tekniken bygger på att samtliga produkter och dess streckkoder är inlagda i systemet som handscannern använder.

3.1.5 Plockprocess

Lumsden (2012) presenterar fyra metoder som plockarbetet kan utföras enligt.

 Zonplock: Tillämpas när plockarbetet utförs på en avgränsad yta eller lagerområde och lagerpersonal plockar enbart den del av ordern som ingår i zonen. När plockarbetet är slutfört på en zon fortsätter det på en annan där nästa del av ordern plockas. Fördel med metoden är att förflyttningstiden per orderrad reduceras, dock kan extra sortering tillkomma.

 Orderplock: Innebär att en lagerpersonal ansvarar för en hel order och förflyttar sig över hela lagret vid plockarbetet. De största fördelarna är att varje order hanteras separat och risken för att olika order blandas ihop reduceras. Nackdelarna som existerar är att plockarbetet kan vara tidskrävande och risk att mer tid används åt förflyttning än faktisk plockning är stor.

 Artikelplock: Innebär att plock av flera order sker artikelvis. Metoden används ofta vid tillgång till transportband som kan föra godset vidare till en sorteringszon. Vid sorteringszonen kan produkter delas in för att sättas samman till en hel order. Metoden är lämplig vid hantering av större volymer och orderstorlekar.

 Samplock: Tillämpas när plock av flera order utförs samtidigt. Antingen sorteras artiklarna i samband med att de plockas eller sorteras de till respektive order i en sorteringszon när plockarbetet är slutfört. Minskning av förflyttningstid per orderrad är en fördel som metoden för med sig.

Plockteknik

Pick-by-voice är en röstbaserad teknik där användaren kommunicerar med systemet genom ett headset. Tekniken tillämpas vid plockarbete och lagerpersonal får datoriserade röstinstruktioner för hur plockarbetet ska utföras upplästa i hörlurar. Information kommer från en dator som registrerar plocklistor och kommuniceras automatiskt till lagerpersonal. När instruktionerna utförts talas kommandon för aktionen in i mikrofonen på headsetet. En order som rapporterats som färdigplockad av lagerpersonal blir även färdigplockad i systemet. Därmed kan uppföljning och övervakning utföras i realtid och lagersaldon uppdateras kontinuerligt. (Reif och Günthner, 2009).

Enligt Richards och Grinsted (2013) är pick-by-voice lämpligt vid tunga och otympliga produkter. Produktiviteten blir högre jämfört med traditionellt plockarbete eftersom tekniken har flera fördelar jämfört med traditionellt plockarbete. Det blir exempelvis mindre felplock och plockprocessen blir effektivare och mer flexibel. Lagerpersonal som arbetar med tekniken har händerna fria för plockarbetet eftersom ingen plocklista krävs och upplärningstiden för att lära sig tekniken är kort. Dock för tekniken även med sig nackdelar som höga implementerings- och underhållningskostnader. Tekniken kan även vara svår att applicera i arbetsmiljöer med hög volym och det krävs ett välutvecklat datorsystem för att plock-tekniken ska fungera. Det kan även ifrågasättas om lagerpersonal uppskattar att bli styrd av en monoton röst hela dagen (Reif och Günthner, 2009).

Tillämpning av handscanner är en användbar teknik för att minska andelen felplock. Dock kan det vara otympligt vid detaljplock eftersom varje produkt som ska plockas måste scannas, vilket resulterar i längre plocktider. Därför anses plock med hjälp av

streckkodsavläsare mer lämpligt vid plock av större kvantiteter, exempelvis hela pallar. De största fördelarna som tekniken medför är minskad andel felplock samt lagersaldon som uppdateras kontinuerligt. Dock kan plocktiden bli längre och investeringar samt underhåll för systemet krävs. Dessutom har plockpersonalen inte händerna fria eftersom scannern måste användas. (Richards och Grinsted, 2013)