7 Slutsats och egna reflektioner
7.6 Rekommendationer till Staples
Nedan följer rekommendationer till Staples vilka innefattar företagsspecifika förbättringsförslag avseende påfyllnads- och plockprocessen.
7.6.1 Påfyllnadsprocessen
Undvika inläggning av samma artikeltyp i fler-slot
Felplock kan orsakas av att personal upplever svårigheter att urskilja rätt slot vid inläggnings- och plockarbetet. En lösning är att inläggning i sloten utförs direkt på godsmottagningen. Eftersom personalen tar emot produkterna besitter de ofta bättre produktöversikt och kan därmed lättare utföra inläggningsarbetet i fler-slotare. Personal bör även undvika inläggning av samma artikeltyp i fler-slot då risk finns för felaktiga inläggningar och missförstånd. Detta skulle underlätta urskiljning av slot vid Fellevererat till I-Point samt Feltolkning vid plock.
Införa ny våg vid I-Point
Personal minskar ofta antalet tråg när de utför inläggningsarbetet på I-Point, vilket medför att fel kvantitet placeras i trågen och leder till felaktigt lagersaldo. Detta resulterar sedan i Felplock på PTS:en. Förslagsvis kan Staples införa ny våg placerad på varje inläggningsstation på I-Point, som registrerar vikt i trågen i förhållande till produkterna som placerats i dem. Placeras en annan kvantitet än den angiven på datorn medges inte inläggningen. Detta skulle kunna leda till förbättring av Systemets anvisning vid Fellevererat till I-Point.
Kommunicera vid avvikande kvantitet
Det förekommer att personal som arbetar med påfyllnad inte kommunicerar till personal på I-Point när större kvantitet produkter än beställt levereras. Om det inte uppmärksammas av personal finns risk för att felsaldon uppstår. Förslagsvis bör en ny
arbetsrutin införas där personal alltid kommunicerar till de som arbetar på I-Point när större kvantitet än beställd levererats och därmed reducera risken för felsaldo.
Fastställa max antal artikeltyper som levereras till I-Point
När flera artikeltyper levereras till I-Point för inläggning finns risk att personal blandar ihop artiklar under inläggningsarbetet. Genom att fastställa max antal artikeltyper som levereras till I-Point kan risk för att Fel produkt placeras i tråg reduceras.
Öka förståelsen för påfyllnadsarbetet
Felaktiga lagersaldon resulterar i att kartonger som saknar produkt vid första plocket återkommer och kompletteras senare. Plockpersonal placerar då produkt överst eftersom de inte har tid eller möjlighet att packa om kartongen på plockstationen. Detta resulterar i Dålig nedpackning då övriga produkter i kartongen kan skadas. Genom att öka personalens förståelse för detta kan felaktiga lagersaldon förebyggas. Detta skulle leda till att Dålig nedpackning orsakad av Tunga produkter placeras överst vid Bristfällig inläggning av plockpersonal undviks.
7.6.2 Plockprocessen
Plock på ZtZ
Fastställa enhetsbeskrivning
Personal som utför plock kan vara osäkra avseende vilken kvantitet som ska plockas då Staples använder sig av flera olika enhetsbeskrivningar. Staples bör därför fastställa en eller få antal enhetsbeskrivningar, med fördel i samråd med plockpersonal. Detta skulle leda till att Felplock orsakad av Feltolkning vid plock reduceras då enhetsbeskrivningarna för plockpersonal både på ZtZ och PTS:en blir lättare att tyda.
Utveckla nuvarande klämsystem
På ZtZ kan kartonger blandas ihop och resultera i att produkt placeras i fel kartong. För att undvika detta bör det befintliga systemet med plastklämmor utvecklas. Genom att införa stabilare klämmor eller tilldela personal en egen färg med tillhörande armband kan det underlätta igenkänningen av sin kartong. Det skulle leda till att Saknas i kolli orsakad av kartonger blandas ihop vid felkvittering vid plock på ZtZ reduceras.
Undvika kvittera plock genom kommandot ”okej”
När plockarbetet på ZtZ kvitteras genom kommandot ”okej” ökar risk för felkvittering. Personal bör istället kvittera slutfört plock genom kontrollsiffran på varje kartong för att reducera antalet felkvitterade kartonger. Detta skulle kunna leda till att Saknas i kolli orsakad av Felkvittering vid plock på ZtZ undviks samt reducerat risken för Dålig
Kommunicera till gruppledare vid hög stress
Hög stressnivå hos plockpersonal kan resultera i att produkt inte placeras i kartong. För att undvika hög stressnivå är det viktigt att personal kommunicerar till gruppledare när de känner sig stressade. Gruppledaren kan då se över möjligheterna att öka personalstyrkan för att minska stress och undvika att kvaliteten påverkas negativt. Detta skulle leda till att Saknas i kolli orsakade av Stress vid felkvittering vid plock på ZtZ och på PTS minskar samt att Felplock orsakad av Felkvittering vid feltolkning av plock undviks.
Placera plocklista åtkomligt för kommande plockpersonal
Personal upplever kommunikation med systemet på ZtZ som bristfällig. En del personal löser detta genom att arbeta med stöd av plocklistan, eftersom det blir effektivare än att vänta på att systemet hinner ikapp. Genom att införa ny arbetsrutin där personal ser till att plocklistan placeras lättåtkomlig för nästkommande personal kan de utföra plockarbetet med stöd av listan. Detta skulle leda till Saknas i kolli och Felplock reduceras då färre arbetar utifrån Avvikande arbetssätt på ZtZ.
Tydligare kommunikation mellan ZtZ och personal som arbetar med påfyllnad Tunga och frekventa produkter kan placeras långt ifrån plockstation, vilket personal åtgärdar genom att placera produkter vid sin plockstation. Arbetssättet ökar risk för att produkt och lagerplats blandas ihop. Genom att plockpersonal informerar om mer optimala placeringar hade deras arbete underlättats och risken för Saknas i kolli och Felplock reducerats då färre arbetar utifrån Avvikande arbetssätt på ZtZ.
Implementera förslagslådor
För att göra personalens röst hörd och inkludera de i förbättringsarbetet kan förslagsvis förslagslådor för varje avdelning implementeras. I lådan kan förslag på förbättringar samlas, därefter kan ett eller några väljas ut varav personen med det valda förbättringsförslaget belönas. Detta skulle bland annat kunna leda till att Saknas i kolli och Felplock orsakade av Avvikande arbetssätt på ZtZ undviks.
Plock på PTS:en
Införa kortare arbetspass på PTS:en
Personal på PTS:en kan bli distraherade eller stressade på grund av höga ljudnivåer i arbetsmiljön samt lyssnandet av musik under arbetet. Detta ökar risken för att produkt hamna utanför kartong eller inte plockas alls. Kortare arbetspass skulle innebära mer fokuserad och alert personal. Det skulle kunna leda till att Saknas i kolli och Felplock
orsakade av Feltolkning och Felkvittering vid plock på PTS:en samt Bristfällig inläggning av plockpersonal, reduceras.
Rapportera eventuellt felaktigt registrerade mått och vikt
Att produkt har felaktigt registrerade mått och vikt resulterar i flertalet kvalitetsbrister. För att undvika eventuella felregistrerade mått och vikt på produkter, kan dessa rapporteras till nyhetsavdelningen vid upptäckt. Personal på avdelningen kan korrigera avvikelserna i systemet och därmed undvika att de återkommer. Detta skulle leda till att (risk för) följande reduceras:
o Produkter faller ur kartong orsakade av Överfyllda kartonger under Saknas i kolli, Felplock och Dålig nedpackning.
o Bristfällig våg orsakad av Felregistrerade mått under Felplock
o Trång sektor på QC orsakat av Kartonger ej i behov av QC samt Bristfällig inläggning av plockpersonal under Dålig nedpackning.
Ej ”skaka” kartong
När personal på PTS:en ”skakar” kartong för att placera den korrekt på plockplatsen kan vågen registrera felaktig vikt. Detta kan resultera i Felplock då vågen fungerar bristfälligt och inte uppfyller sitt syfte. För att undvika att kartong ”skakas” bör personal informeras om konsekvenserna (att vågen registerar fel vikt). Detta skulle leda till att Felplock orsakad av Bristfällig hantering av plockpersonal reduceras.
Öka förståelsen för plockarbetet
Kartonger som är överfyllda transporteras till QC för ompackning, vilket kan orsaka trång sektor. Trång sektor kan även uppstå på ompackning och resultera i Saknas i kolli. Överfyllda kartonger kan härledas till bristfällig inläggning av produkter. Genom att öka förståelse hos plockpersonal avseende hur bristfälligt plockarbete påverkar nästkommande led i processen kan plockarbetet utföras bättre. Detta då antalet kartonger som felaktigt anländer till QC reduceras och färre kartonger kommer vara i behov av omständig ompackning.
Införa avgränsningar på ompackningsborden
Det händer att fel produkt packas ned eller inte alls när ompackning av flera kartonger utförs samtidigt. Risken för detta kan reduceras genom att införa avgränsningar på det gemensamma packningsbordet. Exempelvis kan bordet delas in i olika färgzoner eller avskärmningar eftersom personal då får en egen zon att arbeta inom vid utförandet av packning. Detta skulle leda till att Saknas i kolli och Felplock orsakade av Bristfällig arbetsstation vid Fel produkt packas ned undviks.
Installera ”väggar” vid riktningsbyten
Det förekommer att produkt faller ur kartong eller skadas när den slår emot transportbandets kanter vid riktningsbyten. För att undvika detta kan ”väggar” sättas upp vid riktningsbytena i syfte att fungera som extra skydd. Detta skulle förhindra att Saknas i kolli, Felplock och Dålig nedpackning orsakade av Slår mot kant vid Produkt faller ur kartong uppstår.
Referenser
Litteratur
Becker, H. S. (1998). Tricks of the Trade: How to Think about Your Research While You're Doing It, University of Chicago Press, Chicago
Bergman, B. och Klefsjö, B. (2012). Kvalitet – från behov till användning, Studentlitteratur AB, Lund
Björklund, M. och Paulsson, U. (2012). Seminarieboken – Att skriva, presentera och opponera, Studentlitteratur AB, Lund
Bryman, A. och Bell, E. (2005). Företagsekonomiska forskningsmetoder, Liber AB, Malmö
Campanella, J. (1999). Principles of quality costs: Principles, implementation and use, ASQ Quality Press, Milwaukee
Damelio, R. (1996). The Basics of Process Mapping, Productivity Inc., USA
Fahlén, K. (1997). Störningars konsekvenser för tillverkande företags effektivitet. Identifiering, analys och hantering av störningar. Göteborgs Universitet, Göteborg Feigenbaum, A. V. (1991). Total Quality Control, McGraw-Hill Inc., USA
Forsberg, K. och Olsson, P-O. (2004). Målbaserat ledarskap, Liber AB, Malmö
Graham, B. B. (2004). Detail Process Charting: Speaking the Language of Process, John Wiley Sons, New Jersey
Hammer, M. och Champy, J. (1995). Reengineering the Corporation, Nicholas Brealey Publishing Limited, London
Harrington, H. J., Esseling, E. K. C., och Van Nimwegen, H. (1997). Business process improvement workbook: documentation, analysis, design, and management of business improvement, McGraw-Hill, New York
Hill, T. (2005). Operations Management, Palgrave Macmillan, England Joyce, M. E. (1996). Långsiktig framgång med TQM, Studentlitteratur, Lund
Karlsson, T. och Söderstedt, E. (1997). ISO 9000: från teori till praktik. Bonnier Data Media, Uddevalla
Ljungberg, A. och Larsson, E. (2012). Processbaserad verksamhetsutveckling, Studentlitteratur AB, Lund
Lumsden, K. (2012). Logistikens Grunder, Studentlitteratur AB, Lund
Mattson S.A. (2012). Logistik i försörjningskedjor, Studentlitteratur AB, Lund
Rentzhog O., Processorientering: en grund för morgondagens organisationer, (1998), Studentlitteratur, Lund
Richards, G., & Grinsted, S. (2013). The Logistics and Supply Chain Toolkit: Over 90 Tools for Transport, Warehousing and Inventory Management. Kogan Page Publishers. Sandholm, L. (2001). Kvalitetsstyrning med totalkvalitet, Studentlitteratur AB, Lund Sörqvist, L. (1998). Poor Quality Costing, Royal Institute of Technology, Stockholm Sörqvist, L. (2001). Kvalitetsbristkostnader, Studentlitteratur AB, Lund
Sörqvist, L. (2004). Ständiga förbättringar, Studentlitteratur AB, Lund
Tenner, A.R. och DeToro J.I. (1996). Process Redesign, Addison Wesley Longman Inc., Kanada
Wallén, G. (1996). Vetenskapsteori och forskningsmetodik, Studentlitteratur AB, Lund Yin, R. K. (2007). Fallstudier: Design och genomförande, Liber AB, Malmö
Vetenskapliga artiklar
Amato, F., Basile, F., Carbone, C., & Chiacchio, P. (2005). An approach to control automated warehouse systems. Control Engineering Practice, 13(10), 1223-1241. Baker, P., & Halim, Z. (2007). An exploration of warehouse automation implementations: cost, service and flexibility issues. Supply Chain Management: An International Journal, 12(2), 129-138.
Chaneski, W. S. (2000) “Process Flow chart: A tool for streamlining operation”, Modern Machine Shop, 72(10), 52.
Dale, B. G., & Wan, G. M. (2002). Setting up a quality costing system: an evaluation of the key issues. Business Process Management Journal, 8(2), 104-116.
Diaby, M., Cruz, J. M., & Nsakanda, A. L. (2013). Shortening cycle times in multi-product, capacitated production environments through quality level improvements and setup reduction. European Journal of Operational Research,228(3), 526-535.
Fawcett, S. E., Magnan, G. M., & McCarter, M. W. (2008). Benefits, barriers, and bridges to effective supply chain management. Supply Chain Management: An International Journal, 13(1), 35-48.
Forslund, H. (2007). Towards a holistic approach to logistics quality deficiencies. International Journal of Quality & Reliability Management, 24(9), 944-957.
Gagliardi, J. P., Renaud, J., & Ruiz, A. (2012). Models for automated storage and retrieval systems: a literature review. International Journal of Production Research, 50(24), 7110-7125.
Gu, J., Goetschalckx, M., & McGinnis, L. F. (2007). Research on warehouse operation: A comprehensive review. European Journal of Operational Research,177(1), 1-21. Hamberg, R., & Verriet, J. (Eds.). (2012). Automation in warehouse development. Springer.
Harvey, T. (2013). Reducing the Frequency & Severity of Human Error. Professional Safety, 58(11), 39-42.
Keller, P. och Jacka, J.M. (1999) ”Process Mapping”, Internal Auditor, 56(5), 60-64. Klotz, L., Horman, M., Bi, H. H., & Bechtel, J. (2008). The impact of process mapping on transparency. International Journal of Productivity and Performance Management, 57(8), 623-636.
Laszlo, G. P. (1997). The role of quality cost in TQM. The TQM Magazine, 9(6), 410-413.
Liu, W., Ge, M., & Yang, D. (2013). An order allocation model in a two-echelon logistics service supply chain based on the rational expectations equilibrium. International Journal of Production Research, 1-14.
Meng, Q., Zhou, N., Tian, J., Chen, Y., & Zhou, F. (2011). Analysis of Logistics Service Attributes Based on Quantitative Kano Model: A Case Study of Express Delivering Industries in China. Journal of Service Science & Management, 4(1).
Paradiso, J. och Cruickshank, J.R. (2007) ”Process Mapping for SOX and beyond”, Strategic Finance, 88(9), 31-35.
Pojasek, R.B. (2005) “Understanding processes with hierarchical process mapping”, Environmental Quality Management, 15(2), 79-86.
Reif, R., & Günthner, W. A. (2009). Pick-by-vision: augmented reality supported order picking. The Visual Computer, 25(5-7), 461-467.
Serrat, O. (2009). The five whys technique. Washington, DC: Asian Development Bank.
Stanovich, K. E., & West, R. F. (1998). Individual differences in rational thought. Journal of experimental psychology, 127(2), 161.
Stevenson, M., & Spring, M. (2007). Flexibility from a supply chain perspective: definition and review. International Journal of Operations & Production Management, 27(7), 685-713.
Thornton, LaDonna M., Terry L. Esper, and Michael L. Morris. (2013). "Exploring the impact of supply chain counterproductive work behaviors on supply chain relationships." International Journal of Physical Distribution & Logistics Management, 43.9 786-804.
Tokar, Travis. (2010). "Behavioural research in logistics and supply chain management." International Journal of Logistics Management, 21(1), 89-103.
Yan, B., Chen, Y., & Meng, X. (2008, August). RFID technology applied in warehouse management system. In Computing, Communication, Control, and Management, 2008. CCCM'08. ISECS International Colloquium on (Vol. 3, pp. 363-367). IEEE.
Elektroniska källor
Staples.com (2014) [2014-01-30]
Tillgänglig: http://www.staples.com/sbd/cre/marketing/about_us/company-overview.html
Bilagor
Bilaga A. Beskrivning av I-Point, PTS och ZtZ
I-Point
Inläggning av produkter i PTS:en genomförs via I-Point. Vid I-Point finns en yta med fem stationer varifrån påfyllningsarbetet kan utföras ifrån. Produkterna som ska lagras levereras till personalens påfyllningsstation (yta). Dessa produkter kan härstamma både från godsmottagning eller lagerplats.
När lagersaldot i ett tråg understiger ett bestämt antal artiklar sker påfyllning av produkter. Produkterna som ska fyllas på i magasinet levereras till I-Point via truckar. Lagerpersonalen scannar etiketten för produkterna som ska levereras till magasinet och placerar dessa på ett eller flera tråg som även scannas. Det finns fem stationer varifrån inleverans kan utföras och varje plats har en dator där information avseende inleverans för varje artikeltyp återfinns. På datorn får lagerpersonal förslag på hur många produkter som ska placeras i varje tråg. Emellertid kan lagerpersonalen avvika från dessa förslag, men måste då ändra kvantiteten produkter som placeras i varje tråg på datorn. Trågen är därefter klara för inleverans till magasinet och blir plockbara för kundorder som plockas på PTS:en.
Pick-tray-solution (PTS)
På PTS:en finns sex plockstationer varifrån plock kan utföras. Det automatiserade systemet transporterar produkterna som ska plockas i varje kundorder via transportband från magasinet till plockstationen. Produkter förvaras i ett magasin som rymmer upp till 35 000 tråg, där varje tråg kan innehålla en till fyra olika produkter. Kartonger för kundorder som ska plockas levereras även dessa via transportband till plockplatserna samtidigt med produkterna som ska plockas. Lagerpersonal som arbetar med plock på PTS:en får information på en dator som är placerad vid varje plockstation. På datorn erhålls bland annat information avseende hur många produkter tråget innehåller, vilken kvantitet som ska plockas och hur många orderrader kundordern innehåller. När en orderrad plockats registrerar lagerpersonalen det på datorn och nästa orderrad kan då plockas. När plock för en kundorder avslutats transporteras kartongen vidare för eventuell ompackning innan utleverans och plock för en ny kundorder påbörjas vid plockstationen.
Zon-till-Zon (ZtZ)
ZtZ är en plockzon som hör till den automatiserade delen av Staples lager. Avdelningen är placerad på lagrets grundnivå och PTS:en en våning ovanför. Kartongerna transporteras därför mellan avdelningarna med hjälp av två hissar som är placerade i anslutning till transportbandet. Produkterna som plockas i ZtZ är större frekventa produkter. ZtZ delen är uppdelade i åtta plockzoner och det jobbar upp till två personer inom samma zon. Lagerpersonal som arbetar på avdelningen har sin utgångspunkt vid ett transportband dit kartongerna som ska plockas för utleverans till kund automatiskt levereras.
Produkterna plockas genom pick-by-voice teknik. Varje lagerpersonal som arbetar på ZtZ har registrerat sin egen röst för att systemet ska känna igen rösten. Det genomförs för att systemet inte ska missuppfatta personen som plockar. Innan plockarbetet påbörjas loggar personal in på ett headset, som ofta är personligt. Det går inte att plocka kundorder med någon annans inloggning eftersom varje röst-kommando är personligt inspelat. Personal måste även avsluta plockarbetet för en påbörjad order då det inte är möjligt för en annan person att ta över en redan påbörjad order. Personal får muntlig information i headsetet gällande vilka artiklar som ska plockas samt kvantiteten. När artiklarna är plockade och placerade i kartongen bekräftas det genom att säga en checksiffra som står ovanför produktens plockplats. Eventuellt ges då information i headsetet för vilken plockplats nästa artikel ska plockas från samt i vilken kvantitet. Plock avslutas genom att kontrollsiffran (två sista siffror på etiketten) som finns på varje kartong sägs eller ”okej” och kartongen placeras på transportbandet.