Sammanfattning av momentet:
Första leveransen med plattbärlag levererades just-in-time kl 07.00. Plattbärlagen placerades på bockryggarna som monterades upp dagen innan. Den andra leveransen var på plats kl 10.15. Parallellt med läggningen av plattbärlagen sattes skyddsräckesstolpar och skyddsräcken på plats. Leveransen med armering var planerad till kl. 11.30 men kunde inte lossas förrän plattbärlagen var färdiglossade kl 12.15. Armeringen lossades med kran till rätt valv för vidare arbete. Slutligen levererades balkongerna kl 13.10 och transporterades från lastbil direkt till montageplats för montering. När plattbärlagen kom på
Leverans
Båda leveranser med plattbärlag levererades just-in-time, den första 07.00 och den andra 10.15. Det är leverantörerna själva som tar fram produkten, ritningar samt står för packordningen. Rätt plattbärlag levererades och packordningen var någorlunda bra. AL ansvarade för godsmottagningen.
Armeringen levererades även den just-in-time kl 11.30. Den kom i tid men på grund av att plattbärlagen inte var färdiglossade fick transporten vänta utanför byggarbetsplatsen fram till 12.15 då den kunde lossas. Balkongerna levererades just-in-time kl 13.00 som planerat.
Lagerhållning
Samtliga leveranser var just-in-time.
Transport
Plattbärlagen kopplades i kranen med kättingar av HV och transporterades från lastbil till montageplats med hjälp av kran.
Även balkonger och armering transporterades med kran. Armeringsbuntarna transporterades upp på plattbärlagen där de placerades i väntan på att armeringsarbetet kunde påbörjas medan balkongerna transporterades med kran till respektive balkongtorn för montering.
Rörelser
Inga onödiga rörelser i samband med montage.
Montering
Inga identifierade störningar vid monteringen.
Övriga händelser
Plattbärlagen levereras inte alltid lastade i rätt montageordning. De stora plattbärlagen läggs ofta i botten och de mindre ovanpå. Detta är förståeligt om man ser till den skaderisk det kan medföra att lägga de större ovanpå de små. Ur monteringssynpunkt är det dock negativt då det innebär att plattbärlagen får
flyttas om och läggas åt sidan för att montaget ska gå rätt till. Detta medför i sin tur ökad skaderisk samt att tidsåtgången blir högre i och med omförflyttningarna.
En HV kopplade plattbärlagen mellan 07.00-08.20 samt 10.15-12.15. HV var med andra ord låst till kopplingsmomentet i cirka tre timmar. Mellan 11.00-11.15 hade hantverkarna dessutom rast där produktionen pausades och lastbilen blev stående.
5 Resultat
I detta avsnitt presenteras data, i sammanfattad form, som har direkt anknytning till frågeställningen. Resultatet baseras på nulägesbeskrivningen samt insamlad data från intervjuer.
Utifrån den genomförda fallstudien samt de intervjuer som har genomförts, se Bilaga 1, har det konstaterats att det är möjligt att effektivisera materialflödet i stomskedet. Det finns potential till utveckling och förbättringar genom hela kedjan, från projektering till genomförande ute i produktion. Nedan redovisas de störningar som identifierats i sammanställd form, utifrån vad som framkommit i intervjuerna och under platsbesöken.
Projektering
Många av de logistiska problem som uppstår ute i produktion är till följd av missar som sker i
projekteringen. Med andra ord skapas många av de logistiska förutsättningarna inför stomskedet redan i projekteringsskedet. Små missar i projekteringen har visat sig ge stora konsekvenser för produktionen, både vad gäller tider och kostnader. Exempel på störningar som uppvisats i fallstudien är
projekteringsmissar till följd av moment som kräver speciallösningar i projekteringen. Exempelvis saknades konstruktionsdetaljer för en utkragning på ett av projekten och på det andra projektet hade ursparningar på ett flertal väggar som ska ta upp nivåskillnader missats. Dessa missar ledde till bland annat tidrubbningar och merkostnader. Det har dock visat sig att det kan vara svårt att identifiera vart i kedjan felet uppstått, om det uppstått till följd av en felprojektering eller om det är ett tillverkningsfel. De som arbetar på centrala inköp påpekade under en intervju, se Bilaga 1, hur viktig avvikelserapporteringen är. Om avvikelserna inte rapporteras in kommer ingen vidare utredning ske och problemen kvarstår. Fallstudien samt intervjuerna visar på att samordningen kan förbättras och att hänsyn till logistiken bör tas redan i projekteringsskedet.
Materialplanering
Företagets logistikvillkor bygger på ramavtal. Ramavtalen ger bägge parter möjlighet att reglera
skyldigheter och villkor gentemot varandra. Några av de logistiska moment som regleras i ramavtalen är lossningstider, lastordning, lastmetoder med mera. Samtliga moment medför sina egna störningar vilka redovisas nedan.
Lossningstider
I dagsläget ligger den avtalade lossningstiden på x timmar per lastbil oavsett materialtyp. Levereras en beställning på en bil ska denna lossas på x timmar. Levereras samma beställning i två omgångar ska varje enskild bil lossas på x timmar. Lossningstiden för samma mängd material fördubblas då jämfört med första exemplet.
Utöver detta så är det stora skillnader mellan olika materialtyper vad gäller den faktiska tid det tar att lossa ett element av en viss materialtyp. Tiden det tar från det att en skalvägg kopplas på i kranen till dess att nästa skalvägg ska kopplas är cirka 10 minuter medan samma jämförelse för ett plattbärlag ligger på ungefär 4 minuter. Ändå har dessa materialtyper samma lossningstid enligt avtal.
Exempel. 20 stycken skalväggar: 20 x 10 = 200 minuter = 3 timmar och 20 minuter. 20 stycken plattbärlag: 20 x 4 = 80 minuter = 1 timme och 20 minuter
Skalväggar är det material som i dagsläget medför högsta ställtider. En lösning för att eliminera ställtiderna är att även skalväggarna levereras på lastväxlarflak precis som de prefabricerade
fasadelementen. Detta under förutsättning att lastväxlarflaken returneras inom de antal timmar avtalet anger, något som inte alltid efterföljs i dagsläget. Om inte annat är en lösning att avtalen ses över och tiderna regleras.
Lastning
Lastordning
Enligt avtal ska samtliga material lastas i montageordning i den mån det går. Vad gäller väggar efterföljs inte alltid detta, vilket kan leda till en försvårad lossning och ”pusslande” med väggar. När det kommer till
plattbärlagen kan de inte alltid lastas i montageordning. Kvalitets- och säkerhetsmässigt bör de större elementen placeras i botten för att undvika skador under transporten. För att underlätta montaget, vill hantverkarna istället ha de största högst upp då de monteras först. Ligger de stora i botten medför det omförflyttningar på lastbilen vid montage/lossning. Då varje lyft är ett kvalitets- och riskmoment bör extra lyft undvikas. Därmed är det konstaterat att båda alternativen medför risker vad gäller kvalitet och
säkerhet. Det bör därför undersökas vidare vilken metod som är bäst eller om det finns alternativa lösningar som kan eliminera störningen.
Lastmetod
Materialet lastas på olika sätt på bilarna. Skalväggar levererades på olika sätt på de olika projekten. På Porten levererades skalväggarna individuellt förankrade på bilen medan de på Råsunda 101 lastades på så kallade a-bockar. Det sistnämnda är dock något hantverkarna helst vill undvika då metoden försvårar lossningen ytterligare om lastordningen inte överensstämmer med montageordningen.
De prefabricerade fasadelementen levererades på lastväxlarflak. På Råsunda 101 hade de inte möjlighet att ställa av flaket så materialet lossades från bilen. En störning som uppstod till följd av lastningen var att elementen packades/lastades väldigt tätt inpå varandra. När ett element lossades så fastnade den
förtillverkade/monterade isoleringen i intilliggande element och slets bort. Detta medför merarbete, vilket är något projektet inte räknat med. En hantverkare uppskattade att 20% av all isolering får göras om alternativt lagas.
Logistikcenter
En risk som alltid föreligger är risken för försenade materialleveranser. En lösning för att säkerställa att material kommer i rätt tid till arbetsplatsen, eller åtminstone öka tidsprecisionen, är att använda sig av ett så kallat logistikcenter. Ett flertal respondenter tog upp möjligheten till att lagra stommaterial på
logistikcenter. Material med störst potential är enligt samtal balkong, trappa och armering. Det betonas dock att det föreligger risker med att lagra samt hantera större betongelement på logistikcenter. Dels skaderisken men också att det tar väldigt mycket plats, vilket i sin tur kan ge upphov till störningar.
Förutom tidsaspekten nämns det att fördelen med att ha ett logistikcenter med egna chaufförer är att kunna säkerställa att chaufförerna har utbildning i säkra lyft. Mer om det längre ner i avsnittet under koppling.
Arbetsplatslogistik
Avrop
Det har framkommit att arbetsledarna har problem med avropssystemet. Avrop försvinner ur systemet. Vissa beställningar går igenom och vissa inte. Detta skapar en osäkerhet och beställningar får ibland tas över mejl istället, något som ska undvikas. Om arbetsledarna inte kontrollerar detta kan de missa att avropen inte gått igenom och på montagedagen stå utan material till följd av detta. Intervjuerna visar även på att det finns ett behov av uppdatering av mallar för mängdning.
Mängdning
Något som är tidskrävande för arbetsledarna är mängdningar. Det finns ett behov av att
förenkla/standardisera mängdningen av förbrukningsmaterial. Två respondenter gav förslaget att det skulle kunna lösas med hjälp av en mall som anger hur mycket förbrukningsmaterial, exempelvis skruvar och muttrar, som behövs till exempelvis ett prefabricerat fasadelement eller en skalvägg. Antingen angivet i antal per element eller måttenhet. Ett typ av ”kit” som innehåller det du behöver för montaget av ett element. Utöver detta har mängdning av armering har varit ett problem, både från konstruktörens sida och leverantörens.